本文是学习GB-T 34000-2016 中国造船质量标准. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了船舶建造过程中的生产过程质量控制、交验项目以及建造精度要求。
本标准适用于500总吨及以上钢质机动海洋船舶的建造、交验和交船,其他船舶的建造、交验和交
船可参照使用。
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件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 706—2008 热轧型钢
GB/T 9945—2012 热轧球扁钢
GB/T 14039 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号
GB/T 14977 热轧钢板表面质量的一般要求
IMO/MSC.215(82)
所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准(简 称
PSPC)(Performance standard for protective coatings for the dedicated
seawater ballast tanks in all
types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers)
国际海上人命安全公约[International Convention for the Safety of Life
at Sea(SOLAS)]
3.1.1.1 钢材管理
3.1.1.1.1 钢材进厂应核对证书与钢印的一致性,并进行外观质量检查。
3.1.1.1.2 需转船级的钢材应按要求做好转级手续。
3.1.1.1.3 钢材的管理应具有可追溯性。
3.1.1.1.4 钢材应根据生产加工计划按钢材单发料。
3.1.1.1.5 钢材进入生产线前应进行表面质量检查。
3.1.1.1.6 钢材管理的质量控制要点:
a) 规格、牌号、炉号、批号;
b) 钢板、型钢的厚度偏差;
c) 表面质量;
d) 大型铸锻件缺陷。
3.1.1.2 钢材加工
3.1.1.2.1 划线与切割
3.1.1.2.1.1
钢板和型钢宜在投料前进行矫平、矫直及必要的除锈(包括清除表面麻点)等预处理。
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3.1.1.2.1.2 对主要构件应记录材质、炉号、批号和厚度。
3.1.1.2.1.3 划线质量的控制要点:
a) 尺寸偏差;
b) 角度偏差;
c) 加工符号、代号及工艺符号的标注;
d) 材质、炉号、批号在余料上的移植标注。
3.1.1.2.1.4 切割质量的控制要点:
a) 切割精度;
b) 切割形状、尺寸精度;
c) 坡口切割角度与坡口方向;
d) 数控切割设备精度。
3.1.1.2.2 成形加工
3.1.1.2.2.1 钢板与型材弯曲宜采用冷弯或热弯成形,并按规定进行弯曲。
3.1.1.2.2.2 钢板与型材成形加工的质量控制要点:
a) 加热温度;
b) 冷弯弯曲半径;
c) 成形精度;
d) 外观质量。
3.1.1.2.3 构件打磨
3.1.1.2.3.1
船体构件自由边的打磨分为一般部位和特涂部位,特涂部位的打磨要求应高于一般部位
的打磨要求。
3.1.1.2.3.2 构件打磨的质量控制要点:
a) 舷顶列板、舱口角隅、油水舱等部位;
b) 一般区域的自由边。
3.1.2.1 部件装配
3.1.2.1.1 部件装配精度应满足组件或分段装配的精度要求。
3.1.2.1.2 预舾装零部件应按图样施工。
3.1.2.1.3 部件装配的质量控制要点:
a) 部件几何尺寸;
b) 零件安装位置;
c) 零部件变形;
d) 零件装配间隙;
e) 焊接构件的结构对位精度。
3.1.2.2 组件装配
3.1.2.2.1 分段组件精度应满足分段装配的精度要求。
3.1.2.2.2 分段组件的质量控制要点:
a) 结构划线精度;
b)
c)
d)
e)
f)
g)
3.1.2.3
3.1.2.3.1
3.1.2.3.2
3.1.2.3.3
3.1.2.3.4
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
3.1.2.4
3.1.2.4.1 3.1.2.4.2
3.1.2.4.3
a)
b)
c)
d)
e)
f)
3.1.2.5
3.1.2.5.1 3.1.2.5.2 3.1.2.5.3 3.1.2.5.4 3.1.2.5.5
3.1.2.5.6
a)
b)
GB/T 34000—2016
结构定位精度;
组件结构接头装配精度,焊接构件的结构对位精度;
组件形状、尺寸精度;
肋板、纵桁、水平桁等强框架结构的垂直度或倾斜度;
端口的同面度;
组件边缘精度。
分段装配
分段装配宜在平台、胎架或平面分段流水线上进行。
预舾装零部件应按图样施工。
分段装配的精度应满足总装的精度要求。
分段装配的质量控制要点:
胎架制作精度;
划线精度;
分段内结构接头装配精度,焊接构件的结构对位精度;
分段形状、尺寸精度;
分段边缘精度;
总组或合拢基准线的准确性;
主机基座面板平面度及主机基座位置偏差;
轴毂、艉轴管、舵承座、挂舵臂等关键件的安装位置;
分段外观质量;
分段舾装完整性。
分段总组
预舾装零部件应按图样施工。
分段总组的精度应满足后续合拢的精度要求。
分段总组的质量控制要点:
分段总组定位基准线精度;
分段间结构接头装配精度,焊接构件的结构对位精度;
总组段形状、尺寸精度及水平度;
合拢基准线的准确性;
总段外观质量;
总段舾装完整性。
船台(船坞)装配
船台(船坞)划线并作出相应标记。
基准段定位后,后续分段/总段应按船台(船坞)装配程序进行装配。
进行船台(船坞)舾装。
建造过程中,主要构件的临时开孔及封堵应按认可的工艺文件规定进行。
清理焊接工艺板,并按工艺要求清理吊装眼板、脚手架眼板。
船台(船坞)装配的质量控制要点:
船台(船坞)划线精度;
基准段定位准确性;
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c) 合拢缝肋骨、纵骨间距;
d) 结构对接、角接精度,焊接构件的结构对位精度;
e) 船体龙骨中心线挠度;
f) 轴线基点定位;
g) 船体载重线标志和吃水标志的划线精度;
h) 船体主尺度;
i) 工艺板、吊装眼板和脚手架眼板处理。
3.1.3.1 焊前准备
3.1.3.1.1 焊接材料应符合相关标准、规范的要求,并具备相关证书。
3.1.3.1.2
焊接坡口尺寸及装配精度应符合设计图样或焊接工艺规程或相关标准、规范的要求。
3.1.3.1.3
待焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物应清除干净,并满足焊接工艺要求。
3.1.3.1.4 焊接环境条件应满足焊接要求。
3.1.3.1.5 定位焊应按焊接工艺规程或相关标准、规范的要求进行。
3.1.3.1.6 拟采用的焊接工艺规程应经过相关船舶检验机构的认可。
3.1.3.1.7
焊接设备应满足拟定的焊接施工需要,在有效使用期限内且状态正常。
3.1.3.1.8
预热(若需要)应采用适当的方法进行,符合焊接工艺规程要求,且加热应均匀。
3.1.3.1.9
焊工资质应经相关船舶检验机构认可,且其资质认可范围应能覆盖拟从事的焊接施工。
3.1.3.2 焊接过程
焊接应按认可的焊接工艺规程进行;多道焊时,在进行下一道焊接前,应清除氧化皮、焊渣等影响焊
缝质量的缺陷;需要预热时,应保证层间温度不低于预热温度;应尽可能避免在坡口以外引弧,焊缝末端
收弧处应填满弧坑。
3.1.3.3 焊接检验
3.1.3.3.1
焊接检验应贯穿焊接生产全过程,包括焊前检验、焊接过程检验和焊后检验。
3.1.3.3.2
对焊缝外观质量的检查,可采用目视、着色检测、磁粉检测的方法进行。
3.1.3.3.3
对焊缝内部质量的检查,可采用射线检测、超声检测或船舶检验机构认可的其他检测方法
进行。
3.1.3.3.4
焊缝内部质量检查的位置、数量应按照与船舶检验机构或相关机构商定(认可)的规定执行。
3.1.3.3.5 对不符合要求的焊缝,均应修补,并重新进行检验。
3.1.3.4 焊接质量控制要点
焊接的质量控制要点:
a) 焊工资质;
b) 焊接材料;
c) 坡口尺寸及接头间隙;
d) 待焊接区域的清理;
e) 焊接规范,包括重要接头焊接顺序的正确性;
f) 焊接操作程序;
g) 预热和保温;
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h) 焊接变形;
i) 焊缝尺寸;
j) 包角焊完整性;
k) 焊缝表面质量和内部缺陷;
3.1.3.5 焊接返修
3.1.3.5.1
对不符合要求的焊缝,在查清缺陷的位置、性质、几何尺寸及产生原因后,应采用相应方法进
行返修。
3.1.3.5.2
两次返修后仍不合格的焊缝,由制造方、用户和第三方共同协商、研究,确定处理办法。
3.1.4.1 密性试验
3.1.4.1.1
密性试验前,与试验相关的船体结构应焊接完毕,与密性试验有关的附件应安装完整,并完
成必要的无损检测。
3.1.4.1.2
与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆(不含车间底漆)、油污等。
3.1.4.1.3
船体结构的密性试验,可采用冲水、水压、充气、真空、渗透或其他等效方法进行。
3.1.4.1.4 密性试验可在分段或组立部件上进行,且应在焊缝涂装前完成。
3.1.4.1.5
密性试验的部位和要求应按照船舶检验机构规范或船旗国主管机关的要求执行。
3.1.4.1.6 密性试验的质量控制要点:
a) 焊缝清理;
b) 试验压力;
c) 试验程序;
d) 试验时间;
e) 漏泄检查。
3.1.4.2 强度试验
3.1.4.2.1
强度试验应在液舱完整性交验结束后进行,并按照船舶检验机构规范或船旗国主管机关的
要求执行。
3.1.4.2.2 强度试验可采用水压或水气联合等方法进行。
3.1.4.2.3 强度试验的质量控制要点:
a) 试验压力;
b) 试验程序;
c) 试验时间;
d) 变形与漏泄检查。
船舶建造过程中根据生产的具体条件,应扩大预舾装范围。
船装设备按照船舶检验机构批准的"船用产品持证清单"要求出具船舶检验机构认可证书、产品证
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书及无石棉声明等。根据 SOLAS
公约的要求,所有船舶应禁止新装含有石棉的材料。
船装设备应按批准的图样或技术文件完整、正确地安装。
3.2.4 船装设备安装的质量控制要点
3.2.4.1 舵设备安装的质量控制要点:
a) 各配合面加工精度;
b)
舵杆、舵叶、舵叶止跳块、舵柄、舵承、舵销及其衬套加工精度和装配间隙;
c) 舵承衬套压入装配后的实际内径尺寸;
d) 舵系中心线位置偏差;
e) 舵叶零位的正确性;
f) 舵柄零位的正确性;
g) 舵机安装的正确性;
h) 舵叶转动灵活性和旋转角度的正确性;
i) 舵角度限位器安装的正确性。
3.2.4.2 锚设备安装的质量控制要点:
a) 锚机安装的正确性,包括锚机基座与甲板下结构加强对位;
b) 锚链与链轮的啮合情况;
c) 掣链器掣链;
d) 掣链器基座与甲板下结构加强对位;
e) 锚链筒与锚穴或锚台安装的正确性;
f) 锚与锚穴或锚台贴合;
g) 制链器锚轮与锚链筒对位。
3.2.4.3 系泊设备安装的质量控制要点:
a) 系泊设备安装正确性;
b) 转动件运转灵活性;
c) 系泊设备基座与甲板下结构加强对位。
3.2.4.4 救生艇(救助
a) 艇架强度;
b) 操艇位置能观察到收放艇全过程;
c) 放艇时艇与舷侧的距离,艇下降平稳性和刹车的可靠性;
d) 艇入水后脱钩的一致性;
e) 起艇机及附件安装的正确性;
f) 自由降落式救生艇下放及回收装置的可靠性;
g) 吊艇架降落式救生艇下放及回收装置的可靠性。
3.2.4.5 舷梯装置安装的质量控制要点:
a) 舷梯强度;
b) 舷梯限位装置和锁紧装置安装的正确性;
c) 舷梯收放、翻转或平移的灵活性、可靠性。
3.2.4.6 起货设备安装的质量控制要点:
a) 吊货杆与起重柱制造精度;
b) 起货机筒体或底座回转圈安装平面的水平度、平面度;
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c) 起货机安装的正确性;
d) 制动的可靠性;
e) 螺栓连接的紧固性。
3.2.4.7 货舱舱口盖和舱口围板安装的质量控制要点:
a) 外形尺寸和水密橡胶及槽的安装精度;
b) 限位准确性;
c) 各种压紧器楔和楔座的配合;
d) 舱口围板面板平面度及舱口对角线;
e) 舱口围板上压紧扁钢位置;
f) 舱口盖风雨密性;
g) 启闭灵活性;
h)
对于采用非风雨密型货舱盖的集装箱船,应采取减少货舱进水的措施,例如挡水平铁的连续
性,舱盖接口处导水槽的可靠性等。
3.2.4.8 集装箱定位装置安装的质量控制要点:
a) 集装箱底座安装精度;
b) 集装箱导轨架安装精度。
3.2.4.9 钢质风雨密关闭设备安装的质量控制要点:
a) 焊后表面质量;
b) 密性;
c) 启闭灵活性。
3.2.4.10 空调系统安装的质量控制要点:
a)
系统的设备、管路及管路附件安装完整性和正确性,管子贯穿防火结构节点型式的准确性;
b) 管路畅通性和密性;
c) 设备运行试验;
d) 空调效果。
3.2.4.11 消防系统安装的质量控制要点:
a)
系统的设备、管路及管路附件安装完整性和正确性,管子贯穿防火结构节点型式的正确性;
b) 管系密性;
c) 消防系统的功能有效性;
d) 火险探测与报警系统功能;
e) 释放联锁功能。
3.2.4.12 侧推装置安装的质量控制要点:
a) 联轴节中心偏差;
b) 导管与桨叶间隙;
c) 升降侧推基座安装的正确性;
d) 导管焊接后侧推装置的密性。
3.2.4.13 低温液货围护系统安装的质量控制要点:
a) 低温液货围护系统的密性;
b) 低温液货围护系统完整性和正确性。
3.2.4.14 低温液罐安装的质量控制要点:
a) 低温液罐安装的正确性;
b) 液罐鞍座安装的正确性。
3.2.4.15 坡道盖及艏、艉门安装质量控制要点:
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a) 制作的平整度;
b) 铰接眼板的同心度;
c) 坡道盖及艏、艉门安装后的密性;
d) 启闭灵活性。
3.2.4.16 防火门安装质量控制要点:
a) 门的尺寸偏差;
b) 门框的尺寸偏差;
c) 围壁开孔的尺寸偏差;
d) 门与门框的间隙及平面度;
e) 安装后的密性;
f) 启闭灵活性。
3.3.1.1 轴系加工和组装
3.3.1.1.1
中间轴、螺旋桨轴或艉轴、连接螺栓、轴承应符合相关船舶检验机构规范的要求。
3.3.1.1.2
螺旋桨轴或艉轴锥体与螺旋桨锥孔宜按图样加工并控制,也可按样板加工。
3.3.1.1.3 有键螺旋桨其键与轴、桨槽研配应与桨孔和轴的研配同时进行。
3.3.1.1.4
连接法兰上的铰制螺栓孔加工后应与铰制孔用螺栓冷套或液压过盈配合。
3.3.1.1.5 中间轴与中间轴承进行组装时应控制间隙。
3.3.1.1.6
桨与螺旋桨轴或艉轴进行组装和研配,应做出桨与螺旋桨轴相对位置的标记。
3.3.1.1.7 轴系加工和组装的质量控制要点:
a) 艉轴锥体加工样板公差和变形量;
b) 连接法兰铰制孔精度及法兰校中偏差;
c) 轴瓦研配接触面及间隙;
d) 有键桨的键与轴、桨的槽研配接触面及贴合情况;
e) 无键桨的孔与轴的研配接触面、贴合紧密性和装配时的环境温度;
f) 无键桨的液压预装试验;
g) 桨榖前端面与轴的垂直度。
3.3.1.2 轴系找中定位
3.3.1.2.1
轴系找中工艺宜采用照光或拉线方法,具体方法应根据船厂实际工艺进行。
3.3.1.2.2
轴系找中过程中,船上应停止引起较大振动和重物吊入、吊出的作业。
3.3.1.2.3
检查主机基座面板、中间轴承基座面板与轴系中心线间的高度和三维位置偏差、艉轴管加工
余量。
3.3.1.2.4 确定镗孔基准。
3.3.1.2.5 轴系找中定位的质量控制要点:
a) 艉轴管前、后中心偏差;
b) 轴系中心线与舵系中心线的偏离量;
c) 轴系中心线与船体中心线的偏离量。
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3.3.1.3 艉轴管镗孔和艉轴管轴承加工
3.3.1.3.1
镗削设备的镗杆回转中心与轴系中心之间的偏差应控制在规定的范围内。
3.3.1.3.2 艉轴管镗孔后,复验艉轴管中心线与艏艉基准点连线的偏差。
3.3.1.3.3 艉轴管轴承的外圆按镗孔后的实际尺寸进行配置。
3.3.1.3.4
艉轴管采用环氧树脂浇注安装时,艉轴管定位应控制艉轴管中心线与轴系中心线的偏差,以
及艉轴管前后的位置。
3.3.1.3.5 艉轴管镗孔和艉轴管轴承加工的质量控制要点:
a) 镗杆挠度;
b) 前、后艉轴孔的圆度、圆柱度和同轴度;
c) 艉轴管端面与中心线的垂直度;
d) 艉轴管与艉轴管轴承的配合过盈量;
e) 艉轴管轴承的位置标记;
f) 艉轴管轴承表面粗糙度;
g) 艉轴管采用浇注工艺时,定位的正确性。
3.3.1.4 轴系船台(坞内
3.3.1.4.1**
艉轴管轴承采用液压安装,安装前应在同等温度下检查艉轴管与轴承各配合部位尺寸,压入
时的压入负荷应满足具体的技术文件要求。
3.3.1.4.2 艉轴管轴承安装的质量控制要点:
a) 艉轴管轴承放入艉轴管位置的正确性;
b) 艉轴管与艉轴管轴承的温度;
c) 压入力与压入距离;
d) 压入后的轴承内径变化及工作表面质量。
3.3.1.4.3
螺旋桨轴或艉轴安装前、后检查温度传感器及导线安装的正确性和艉轴密封装置的完整性,
确认艉轴位置。
3.3.1.4.4 螺旋桨轴或艉轴安装的质量控制要点:
a) 艉轴管内密封油管密性;
b) 前、后轴承间隙。
3.3.1.4.5
螺旋桨安装后应测量螺旋桨轴或艉轴密封装置下沉量的原始数据,并作好记录。
3.3.1.4.6 螺旋桨安装的质量控制要点:
a) 螺旋桨轴或艉轴和螺旋桨温度;
b) 压入起始点、压力值、压入量和压入力;
c) 螺旋桨紧固螺母安装紧固程度;
d) 螺旋桨防松装置安装紧固性。
3.3.1.4.7 艉轴密封装置安装的质量控制要点:
a) 密封装置的长度,本体与钢套的同轴度;
b) 密封装置密性试验;
c) 艉管滑油系统的压力或流量设置。
3.3.1.5 轴系校中和安装
3.3.1.5.1
轴系校中宜在上层建筑吊装结束,螺旋桨在水中浸没50%以上或与计算书要求相近,主机、
轴系及其附件、机舱大型机械设备吊装就位后进行(若条件允许,可在坞内进行轴系初对中,完成轴系法
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兰螺栓连接)。
3.3.1.5.2
按轴系校中计算要求,由艉向艏调整轴系安装位置,并确定中间轴承和主机或齿轮箱位置。
3.3.1.5.3
铰制孔用螺栓安装紧固,轴系安装后应按轴系校中计算书的规定测量轴承负荷。
3.3.1.5.4
研配或浇注主机垫片,主机底脚螺栓把紧后,应重新测量轴承负荷及主机拐档差。
3.3.1.5.5 轴系校中和安装的质量控制要点:
a) 各轴法兰连轴器的曲折和偏移;
b) 金属垫片研配接触面;
c) 铰制孔和过盈配合螺栓的表面粗糙度、配合精度;
d) 轴承负荷;
e) 主机曲轴臂距差或齿轮箱轮齿的啮合。
3.3.2.1 主机定位前
3.3.2.1.1 主机基座的螺栓孔位置已确定,并加工结束。
3.3.2.1.2 主机按产品技术文件要求组装,并测量曲轴臂距差。
3.3.2.2 主机定位安装
3.3.2.2.1 主机按轴系校中结果定位。
3.3.2.2.2
测量调整垫片厚度并加工研配。宜采用钢质或铸铁垫片,也可采用环氧垫片,并按具体的工
艺规程施工。
3.3.2.2.3 铰制螺栓孔,并配制铰制孔用螺栓或拉伸螺栓。
3.3.2.2.4 紧固主机座螺栓。
3.3.2.2.5 主机定位安装的质量控制要点:
a) 金属垫片研配接触面积,各接触面间隙或环氧垫片尺寸、厚度、硬度;
b) 铰制孔用螺栓及螺栓孔尺寸精度、表面粗糙度、圆度和圆柱度;
c) 紧固螺栓的旋紧力矩或拉伸力;
d) 主机曲轴臂距差;
e) 主机轴承间隙;
f) 输出端法兰连轴器校中质量、曲折和偏移;
g) 顶部支撑装置与船体结构的对位。
3.3.2.3 附属装置安装
3.3.2.3.1 侧向和端部止推装置应按具体的技术文件要求进行安装。
3.3.2.3.2 附属装置安装的质量控制要点:
a) 焊接变形;
b) 垫片研配接触面积、间隙;
c) 主机增压器出口波纹管安装正确性。
3.3.2.4 齿轮箱传动轴系安装
3.3.2.4.1 齿轮箱按轴系中心线定位。
3.3.2.4.2 主机按齿轮箱中心线定位。
3.3.2.4.3
测量调整垫片厚度并加工研配。宜采用钢质或铸铁垫片,也可采用环氧垫片,并按具体的工
艺规程施工。
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3.3.2.4.4 铰制螺栓孔,并配制铰制孔用螺栓或拉伸螺栓。
3.3.2.4.5 紧固齿轮箱座及主机座螺栓。
3.3.2.4.6 齿轮箱安装的质量控制要点:
a) 金属垫片研配接触面积,各接触面间隙或环氧垫尺寸、厚度、硬度;
b) 铰制孔用螺栓及螺栓孔尺寸精度、表面粗糙度、圆度和圆柱度;
c) 紧固螺栓的旋紧力矩或拉伸力;
d) 齿轮箱与轴系的对中质量;
e) 主机与齿轮箱对中质量;
f) 齿轮箱齿轮的啮合。
3.3.3.1 辅机分级安装
3.3.3.1.1
柴油发电机组、汽轮机组等一级辅机安装时,应保证校中质量,紧固螺栓拧紧前,垫块各接触
面用塞尺检查间隙。
3.3.3.1.2
淡水泵等二级辅机安装时,应检查基座与机座的接触情况、联轴节同轴度及连接螺栓的紧固
程度。
3.3.3.1.3
滤器、热交换器等三级辅机安装时,检查紧固螺栓紧固程度,成套组合设备可在内场检查其
安装质量。
3.3.3.2 柴油发电机组安装
3.3.3.2.1 柴油机应在冷态下测量曲轴臂距差,并符合产品说明书的要求。
3.3.3.2.2
柴油机与发电机分开安装时,检查校中情况,并符合具体的技术文件要求。
3.3.3.2.3
柴油发电机组安装,检查地脚螺栓上紧力矩,并符合具体的技术文件要求。
3.3.3.2.4 曲轴箱内应保持清洁,无异物。
3.3.3.2.5 发电机废气排放管上波纹管安装应符合产品说明书的要求。
3.3.3.3 汽轮机组安装
3.3.3.3.1 汽轮机组的校中复查宜在船舶下水后进行。
3.3.3.3.2 汽轮机组与被驱动机械分开安装时,应保证轴心的校中。
3.3.3.3.3
汽轮机组的安装应用专用工装设备,安装后检查垫块贴合间隙、紧固螺栓装配、齿轮啮合、管
系连接安装质量。
3.3.3.4 质量控制要点
辅机安装的质量控制要点:
a) 垫块贴合间隙;
b) 螺栓连接的紧固性;
c) 轴向间隙(若有);
d) 动盘车灵活性(若有);
e) 加弹性底座安装(若有);
f) 一级或二级辅机进出口与连接管路的偏差和位移。
3.3.4.1
锅炉安装前应检查锅炉及其配套附件的完整性。
GB/T 34000—2016
3.3.4.2 基座螺栓紧固后应有防松动措施。
3.3.4.3 锅炉安装的质量控制要点:
a) 各种接口的准确对位;
b) 垫块、螺栓各部位间隙;
c) 支撑、拉索、拉环的拉紧程度。
3.3.5 管子加工、安装、密性试验和串洗
3.3.5.1 管子加工
3.3.5.1.1 管子材料
3.3.5.1.1.1
进厂的管子材料应核对证书,进行外观检验,并按管子的规格、级别、材质及炉号、批号分
类妥善保管。
3.3.5.1.1.2 管子材料的质量控制要点:
a) 合格证书;
b) 规格、外观质量;
c) 分类保管。
3.3.5.1.2 管子下料
3.3.5.1.2.1
下料前应核对管子规格、级别、材质及炉号、批号。下料后的管子应按具体的技术文件规
定编号堆放。
3.3.5.1.2.2 管子下料的质量控制要点:
a) 规格和表面质量;
b) 下料长度与编号;
c) 堆放与保管。
3.3.5.1.3 管子弯曲
3.3.5.1.3.1
管子弯曲可采用冷弯或热弯成形。冷弯时管子的弯曲半径宜不小于管子通径的3倍,舱柜
加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径宜不小于管子通径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径
应不小于管子通径。
3.3.5.1.3.2 管子弯曲的质量控制要点:
a) 管子弯曲处截面的圆度;
b) 管子弯曲皱折高度;
c) 机械损伤与缺陷;
d) 管子弯曲后的弯曲角度、转角角度及管段长度;
e) 管子弯曲后的壁厚减薄率。
3.3.5.1.4 管子附件装配
3.3.5.1.4.1
各种管子附件的材质、规格、品种、证书等应符合具体的技术文件要求。管子与连接件连
接、支管与主管连接、管子对接等装配间隙或坡口应符合具体的技术文件要求。
3.3.5.1.4.2 管路装配的质量控制要点:
a) 管子标记;
b) 连接件使用;
c) 装配间隙、坡口;
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d) 装配尺寸;
e) 定位焊。
3.3.5.1.5 管子焊接
3.3.5.1.5.1
焊工资质应经相关船舶检验机构认可。薄壁钢管及大口径管子焊接应采取防止焊接变形
的措施,并按相应焊接工艺规程进行。
3.3.5.1.5.2 管子焊接的质量控制要点:
a) 焊接材料;
b) 待焊接区域的清理;
c) 焊接变形;
d) 焊缝表面质量和内部缺陷。
3.3.5.1.6 管子清理与试验
3.3.5.1.6.1
加工焊接后的管子表面应光顺,并按具体的技术文件规定进行强度与密性试验。
3.3.5.1.6.2 管子清理和试验的质量控制要点:
a) 管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺;
b) 强度和密性。
3.3.5.1.7 管子表面处理
3.3.5.1.7.1
加工后的管子应按具体的技术文件规定进行内外表面处理,采取不同表面处理方法的管
子应分类妥善保管。
3.3.5.1.7.2 管子表面处理的质量控制要点:
a) 滑油、液压油管路内部的清洁、保养;
b) 管子镀层、涂层质量;
c) 表面处理后管子的保管和封堵保护。
3.3.5.2 管子与管路附件安装
3.3.5.2.1 管子搬运
3.3.5.2.1.1 待安装的管子应按具体的技术文件规定清点出库。
3.3.5.2.1.2 管子搬运的质量控制要点:
a) 有色金属和特殊处理的管子保护;
b) 防止碰撞和挤压损坏;
c) 防止泥沙、污物等杂物落入管内;
d) 连接管路的法兰端面保护;
e) 有色金属和特殊材料管的吊索具选用;
f) 搬运托盘选用。
3.3.5.2.2 管子安装
3.3.5.2.2.1 管子宜按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装。
3.3.5.2.2.2 非金属管子安装应符合具体的技术文件要求。
3.3.5.2.2.3 管子安装的质量控制要点:
a) 安装顺序和坐标尺寸;
b) 管端连接面和管内异物清理;
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c) 管子连接螺栓的规格、材质;
d) 管子连接密封材料;
e) 管子与管子、管子与设备对位连接;
f) 管子安装精度。
3.3.5.2.3 管路附件安装
3.3.5.2.3.1 管路附件安装应符合具体的技术文件要求。
3.3.5.2.3.2 管路附件安装的质量控制要点:
a) 管路附件型号、规格、位置和流向;
b) 管路附件表面质量;
c) 管子与管路附件连接;
d) 支架的支撑形式与间距;
e) 支架焊接;
f) 有色金属管与支架间的衬垫。
3.3.5.3 管系密性试验
3.3.5.3.1 管系密性试验应按具体的技术文件规定进行。
3.3.5.3.2 管系密性试验的质量控制要点:
a) 密性;
b) 管系安装完整性和正确性;
c) 试验介质;
d) 试验方法;
e) 试验记录及报告。
3.3.5.4 管系串洗
3.3.5.4.1 管系串洗应按具体的技术文件规定进行。
3.3.5.4.2 管系串洗的质量控制要点:
a) 串洗介质;
b) 串洗方法;
c) 清洁度;
d) 串洗记录及报告。
3.4.1.1
电气安装件包括电缆支承件、电缆贯通件、设备支承件等宜选用标准件。电缆贯通件应满足使
用场所的水密及防火要求,其规格应与其使用的材料及证书上的要求一致。
3.4.1.2 电气安装件安装的质量控制要点:
a) 电缆贯通件选用;
b) 电缆支承件选用;
c) 电缆支承件间隔;
d) 设备支承件选用;
e) 焊接。
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3.4.2.1
电缆敷设应避开热源,必要时应采取隔热措施。
3.4.2.2
重要设备或应急系统的电缆和电线应尽可能避开厨房、洗衣间、A
类机器处所和其他有高度失
火危险的区域,这些处所中设备供电的电缆除外。无法避开时,应采取措施以有效保护电缆。在失火状
态下需要工作的系统,其电缆穿越相关高失火危险区域时,应采用防火电缆。应急消防泵的电缆不应通
过主消防泵所在处所。
3.4.2.3
对具有双套设备的重要设备或互为备用完成同一功能(例如操舵装置的双套动力设备等)的双
套系统,其各自的供电及其控制用电缆应按船舶检验机构规范的要求敷设。
3.4.2.4 本质安全电路电缆应与其他电缆分束绑扎。
3.4.2.5
油船和载运危险货物船舶的电缆敷设应满足相关的工艺文件要求。
3.4.2.6
冷库内的电缆应明线敷设,与冷库供电无关的电缆不应穿越。
3.4.2.7 按使用场所选择电缆紧固材料。
3.4.2.8
电缆托架上的动力电缆、不带屏蔽层的信号电缆以及本质安全电路的电缆应分束紧固。船内
局域网电缆等同于信号电缆。
3.4.2.9
穿过电缆管的电缆束,电缆外径截面积的总和不应超过管内截面积的40%,单根电缆可放宽
要求。
3.4.2.10
穿过贯通件的电缆束,电缆截面积的总和与贯通件内截面积之比应满足相关电缆贯通密封填
料的产品说明书或船舶检验机构规范的要求。
3.4.2.11
电缆贯通密封填料应满足使用场所的防火和水密要求,并应按照船舶检验机构规范要求提供
证书。
3.4.2.12 电缆护套的性能应满足环境条件要求。
3.4.2.13
单芯或中压电缆敷设应按相关船舶检验机构规范和产品说明书要求进行。
3.4.2.14
特殊电缆(例如光纤、射频电缆等)的敷设应符合船舶检验机构规范和产品说明书规定。
3.4.2.15
电缆的弯曲半径应满足电缆厂商以及船舶检验机构规范的要求。
3.4.2.16
电缆敷设应尽可能避免跨越船体结构的伸缩接头。无法避免时,应设置一个与该伸缩接头的
膨胀成正比的电缆伸缩弯头。伸缩弯头的最小半径应满足船舶检验机构规范的要求。
3.4.2.17
除上述要求外,高压电缆敷设还应满足如下要求:
a)
高压电缆不应敷设在居住处所;无法避免时,应采取措施进行特殊保护,预防电缆短路及强磁
场对人员造成的伤害;
b)
高压电缆应配置专用的警告牌,确保警告牌始终可见;若电缆外护套有颜色标识(例如采用橙
红色等外护套区别于其他电缆),可不配置警告牌;
c) 高压电缆和低压电缆应分开绑扎并远离敷设;
d) 高压电缆不应与低压电缆敷设在同一 电缆托架、同一
电缆束、同一管道、同一贯通件或同一保
护壳罩内,且保护壳罩等应清晰地加以识别,明确其功能和电压;
e) 高压电缆与低压电缆不应在同一接线箱里进行接线;
f) 敷设高压电缆的电缆管应可靠接地。
3.4.2.18 电缆敷设的质量控制要点:
a) 电缆分布;
b) 电缆保护;
c) 电缆贯通和密封。
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3.4.3.1
电气设备的外壳防护等级应满足安装处所的最低要求。危险处所安装的电气设备,其防爆型
式应满足该处所要求。
3.4.3.2
电气设备上方不宜有水或油等液体介质的管路法兰和阀件,无法避免时应采取防护措施。
3.4.3.3 电气设备安装应便于操作和维修。
3.4.3.4
电气设备应采用专用接地导体或利用设备安装底脚予以接地。接地处应有效接触。接地导体
的截面积应按船舶检验机构规范规定。不同性质的电气设备接地(即工作接地和保护接地)应相互
分开。
3.4.3.5 电气设备安装和接地的质量控制要点:
a) 设备防护等级与安装场所的适应性;
b) 安装的正确性;
c) 接地。
3.4.4.1
电缆在电气设备进线口处应按工艺要求固定,且不应影响电气设备的防护性能。
3.4.4.2
电缆芯线端头应按具体的技术文件要求予以标记。
3.4.4.3 电缆芯线接头应使用专用工具进行压接。
3.4.4.4
本质安全电路电缆和非本质安全电路电缆进入同一设备时芯线应隔离。
3.4.4.5
电缆金属护套两端应有效接地。在安全区内最后分路的电缆可只在电源端单端接地。
3.4.4.6
本质安全和信号仪表系统的电缆可依据电气设备说明书的要求作单端接地。
3.4.4.7
单芯电缆或中压电缆在芯线处理及与电气设备连接时应按船舶检验机构规范和产品说明书
规定。
3.4.4.8
同一设备内,本质安全电缆与其他电缆的接地应分开。
3.4.4.9
特殊电缆(例如光纤、射频电缆等)的接线应按船舶检验机构规范和产品说明书要求进行。
3.4.4.10
在机舱底部花钢板以下敷设电缆时,应有防止油水浸渍和防止机械损伤的可靠措施,例如将
电缆敷设在金属管或金属软管内。
3.4.4.11 电缆连接和接地的质量控制要点:
a) 电缆芯线端头处理;
b) 电缆金属护套接地;
c) 电缆引入和连接的牢固性和正确性。
涂料应满足相关标准、规范的要求。
3.5.2.1
钢材表面预处理可采用抛丸、喷丸、化学清洗等方式进行。除锈后,宜涂与主涂层兼容的车间
底漆保养。
3.5.2.2 钢材表面预处理的质量控制要点:
a) 钢板表面油、水等污染物;
b) 钢板表面处理的清洁度、粗糙度;
GB/T 34000—2016
c) 盐分值;
d) 钢板温度;
e) 车间底漆膜厚;
f) 涂装作业环境条件。
钢材在加工、装焊过程中,车间底漆受损的部位应及时清理,并补涂相应的车间底漆。
车间底漆受损或锈蚀部位应进行二次除锈,二次除锈和表面清理的质量控制要点:
a) 钢材和焊缝缺陷处理;
b) 钢板表面清洁度和粗糙度;
c) 盐分值;
d) 钢材表面油、水等污染物;
e) 表面灰尘状况;
f) 涂装作业环境条件。
3.5.5.1
对于不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂或补涂。
3.5.5.2
可采用高压无气喷涂、刷涂或辊涂等方式进行涂装。
3.5.5.3 涂装的质量控制要点:
a) 钢材表面油、水等污染物;
b) 钢材温度;
c) 涂料匹配;
d) 涂覆间隔;
e) 涂装质量;
f) 涂层外观;
g) 湿膜厚度或干膜厚度;
h) 涂层膜厚分布;
i) 涂层破损面积;
j) 涂装作业环境条件。
系泊及航行试验应按船舶检验机构、船东认可的系泊及航行试验大纲,参照
CB/T 3035、
GB/T 3221 和 GB/T 3471等标准进行。
3.6.2.1 倾斜试验和空船重量测定的质量控制要点:
a) 试验环境与条件;
b) 多余重量和不足重量;
c) 吃水及初始横倾和纵倾;
GB/T 34000—2016
d) 移动重量和距离;
e) 读数的正确性;
f) 液舱压载和抽空情况。
3.6.2.2
甲板机械系统试验包括锚设备、舵设备、系泊设备、拖曳设备、艇设备、侧推装置、起货设备、舷
梯设备、货舱口盖设备等项目,其质量控制要点:
a) 各系统工作状态和功能;
b) 试验数据的正确性;
c) 操作可靠性及安全性。
3.6.2.3
船舶性能试验包括航速测定及首制船惯性试验、回转试验、航向稳定性试验等,其质量控制
要点:
a) 风向、风速、海况、航区水深等试验环境条件;
b) 压载情况;
c) 主机功率及转数;
d) 舵角、航向;
e) 试验操作程序及数据检测方法。
3.6.2.4
船舶振动测量包括在规定功率下上层建筑中舱室、机舱各层平台和工作区等的振动响应值,其
质量控制要点:
a) 风速、海况、航区水深等测量环境条件;
b) 测量设备的规格和校准;
c) 船舶操作工况和航行状态;
d) 主机功率;
e) 测量点的数量、位置和方向;
f) 测量时间与测量数值类型;
g) 测量程序和测量大纲。
3.6.2.5
船舶噪声测量包括在规定功率下船上工作处所、驾驶处所、居住处所、服务处所和通常无人处
所的 A-计权声压级,以及大于85 dB(A) 处所的
C-计权声压级,其质量控制要点:
a) 风速、波高、航区水深等测量环境条件;
b) 测量设备的规格和校准;
c) 船舶操作工况和航行状态;
d) 主机、首推进器和动力定位装置等的功率;
e) 通常使用或应急使用的设备开启状态;
f) 测量点的数量、位置和高度;
g) 测量时间与测量数值类型;
h) 测量程序和测量大纲。
3.6.3.1 主机自控、遥控设备调试
3.6.3.1.1
按产品说明书要求对主机自控、遥控设备的遥控操纵、应急停车、控制位置转换、安全停机、
越控、起动连锁、安全减速等控制功能进行调试。
3.6.3.1.2 主机自控、遥控设备调试的质量控制要点:
a) 试验程序;
b) 试 验 记 录 。
GB/T 34000—2016
3.6.3.2 主发电机和配电板自控、遥控设备调试
3.6.3.2.1
对主发电机和配电板自控、遥控设备的安全停机、负载并联、负载解列、负载分配、主配电板
的保护装置、应急脱扣和优先脱扣等功能进行调试。
3.6.3.2.2 主发电机和配电板自控、遥控设备调试的质量控制要点:
a) 试验程序;
b) 调整值;
c) 自动控制程序;
d) 试验记录。
3.6.3.3 重要泵自控、遥控设备调试
3.6.3.3.1 进行备用泵自动转换调试。
3.6.3.3.2 进行工作泵失电后重新恢复供电时顺序启动调试。
3.6.3.3.3 重要泵自控、遥控设备调试的质量控制要点:
a) 试验程序;
b) 自动控制程序。
3.6.3.4 设备和系统试验
3.6.3.4.1
主机遥控试验、航行状态主配电板失电备用发电机自动投入工作试验、失电恢复供电后各泵
程序启动试验、停航时主配电板失电应急配电板供电检查、机舱失电报警模拟试验的质量控制要点:
a) 试验程序;
b) 试验记录。
3.6.3.4.2 柴油发电机组试验的质量控制要点:
a) 安全、保护系统功能;
b) 各缸爆发压力、排烟温度偏差值;
c) 调速器的灵敏度、稳定性;
d) 曲轴臂距差;
e) 柴油发电机燃、柴油转换。
3.6.3.4.3
主推进系统试验包括安全保护、监控系统、启动换向、最低稳定转速、倒车遥控操纵、应急操
纵、增压器、轴系振动(首制船)等项目,其质量控制要点:
a) 机舱通风情况;
b) 紧固件紧固;
c) 报警、联锁、停车监控保护功能;
d) 遥控、操纵换向系统;
e) 气缸爆发压力与排烟温度及主轴输出功率;
f) 各系统工作参数;
g) 中间轴承温度及润滑情况;
h) 艉轴承温度、润滑和密封;
i) 主推进装置燃、柴油转换;
j) 在航海试验期间取艉轴管和/或齿轮箱油样进行金属成分分析;
k) 轴承负荷;
1) 曲轴臂距差。
3.6.3.4.4 锅炉系统效用试验的质量控制要点:
a) 点火、燃烧、锅炉水位监控;
GB/T 34000—2016
b) 安全阀的启闭;
c) 蓄压压力稳定性。
3.6.3.4.5 消防、舱底、压载、燃油等系统试验的质量控制要点:
a) 系统各设备功能;
b) 工作参数。
3.6.3.4.6
油船专用系统试验包括货油泵系统、扫舱泵、货油舱液位遥测、阀门遥控、惰性气体、洗舱系
统、移动式水力风机、排油监控系统等项目,其质量控制要点:
a) 自控、遥控、遥测系统的正确性;
b) 排污;
c) 防火、防爆;
d) 各系统连锁的有效性。
3.6.3.4.7 油水分离器试验的质量控制要点:
a) 自动排放;
b) 工作参数。
3.6.3.4.8 污水处理装置试验的质量控制要点:
a) 报警功能;
b) 正常运行;
c) 工作参数。
3.6.3.4.9 焚烧炉试验的质量控制要点:
a) 安全保护、互锁措施;
b) 限位、低油压、燃烧、程序、燃油供给等控制功能;
c) 低电压、各种开关功能。
3.6.4.1 传感器调试
3.6.4.1.1
温度传感器应采用加热法或模拟法调试,压力传感器可在系统工作中或用试验泵进行调试,
液位传感器和电信号变换器应用模拟法调试。
3.6.4.1.2 传感器调试的质量控制要点:
a) 调整值;
b) 调整位置标记;
c) 调整螺钉锁紧。
3.6.4.2 监测报警设备调试
3.6.4.2.1 按系统或按监视参数归类分批对报警功能的正确性进行调试。
3.6.4.2.2 监测报警设备调试的质量控制要点:
a) 试验程序;
b) 传感器的调整值;
c) 报警的正确性。
3.6.4.3 电气设备试验
3.6.4.3.1 主配电板及发电机组试验的质量控制要点:
a) 发电机电压特性调整;
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b) 柴油机负荷特性调整;
c) 试验程序;
d) 保护装置调整。
3.6.4.3.2 应急配电板及发电机组试验的质量控制要点:
a) 保护装置调整;
b) 自动启动装置调整;
c) 发电机组调压、调频特性。
3.6.4.3.3 电动机和控制器试验的质量控制要点:
a) 电机过载保护;
b) 工作状态。
3.6.4.3.4 通讯导航设备试验的质量控制要点:
a) 电源;
b) 工作状态;
c) 布置。
3.6.4.3.5 变压器和照明设备试验的质量控制要点:
a) 线路绝缘;
b) 灯具布置。
3.6.4.3.6 高压电缆耐压试验的质量控制要点:
a) 耐压试验前绝缘测量;
b) 高压耐压试验;
c) 耐压试验后绝缘测量。
3.6.4.4 无人机舱试验
3.6.4.4.1
主机遥控、自动电站、机舱内机泵、烟火探测、液位遥测等与无人机舱有关的自动化系统均进
入自动工作状态。
3.6.4.4.2
在船舶处于规定航速前进的工况下对各系统的工作进行调整,消除故障和误报警,使各系统
进入正常工作状态。
3.6.4.4.3 无人机舱试验的质量控制要点:
a) 试验程序;
b) 调整和标记;
c) 试验记录。
3.7.1 房间、设备、备品及供应品交接
交接房间、消防设备、救生设备、无线电通讯导航设备、备品、供应品等。
根据有关公约要求检查破损控制图、应变部署表、船舶操作性能数据图表、磁罗经自差表、防火控制
和安全图及危险区域划分图(油船、化学品船等)等的安装正确性。检查各部位的消防标志、安全防火标
志、操作说明的安装位置、数量的正确性。
交船资料包括:
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a) 根据船旗国主管机关和船舶检验机构要求需提交的完工资料;
b) 根据合同技术说明书要求应提交的完工资料;
c) 建造和试验中重要的检测记录;
d)
需要由船东办理的船舶完工资料,例如国籍证书(登记证书)及安全员证书等。
交船证书包括:
a) 合同规定的船级证书和法定检验证书;
b) 合同规定的设备证书、航行证书和相应的合格证书;
c) 交接船证书。
4.1.1
本标准所列的项目系送船舶检验机构和船东的交验项目,不同类型、不同航区、不同船旗国船
舶,可按不同要求作必要的增减。交验项目应经入级船舶检验机构和船东认可后实施。
4.1.2
交验项目的验证方式可由制造方与船舶检验机构、船东进行协商作适当调整。并由制造方根据
船舶建造进度要求,按下列程序通知船东代表和验船师参加检验:
a)
"报验单"应在交验前一天报送船东代表和验船师,在个别情况下,"报验单"应在当天上班时提
交船东代表和验船师;
b) 涂装交验按PSPC 三方协议约定处理。
4.1.3
交验项目按专业分为船体、总体、船装、机装、电装、自控遥控及涂装列表。
船体、总体交验项目按表1。
表 1 船体、总体交验项目
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表 1 (续)
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船装交验项目按表2。
GB/T 34000—2016
表 2 船装交验项目
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GB/T 34000—2016
表 2 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 2 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
机装交验项目按表3。
表 3 机装交验项目
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GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
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电装交验项目按表4。
表 4 电装交验项目
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GB/T 34000—2016
表 4 ( 续 )
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GB/T 34000—2016
表 4 (续)
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自控、遥控交验项目按表5。
表 5 自控、遥控交验项目
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涂装交验项目按表6。
表 6 涂装交验项目
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GB/T 34000—2016
5.1.1.1 钢板表面缺陷的限定按表7。
表 7 钢板表面缺陷的限定
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---|---|---|
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1<20 mm
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5.1.1.2 船体结构钢板厚度偏差要求按表8。
表 8 船体结构钢板厚度偏差及测量方法
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![]() |
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![]() |
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GB/T 34000—2016
5.1.1.3 钢板夹层处理按表9。
表 9 钢板夹层处理
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---|---|---|
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![]() |
1600 mm;
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5.1.1.4 铸钢件质量及缺陷处理按表10。
表10 铸钢件质量及缺陷处理
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5.1.1.5 锻钢件质量及缺陷处理按表11。
表 1 1 锻钢件质量及缺陷处理
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GB/T 34000—2016
5.1.1.6 球扁钢、角钢等型材表面质量要求按表12。
表12 球扁钢、角钢等型材表面质量要求
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---|---|
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5.1.2.1 线条的位置公差按表13。
表13 线条的位置公差
style="width:0.55334in;height:0.53328in" />单位为毫米
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---|---|---|---|
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5.1.2.2 零件划线尺寸偏差按表14。
表14 零件划线尺寸偏差 单位为毫米
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4 m<l₀ ≤8m |
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5.1.2.3 分段划线尺寸偏差按表15。
表15 分段划线尺寸偏差 单位为毫米
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5.1.3.1 气 割
5.1.3.1.1 气割切割面粗糙度按表16。
GB/T 34000—2016
表16 气割切割面粗糙度
单位为毫米
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5.1.3.1.2 气割缺口(大于该表面粗糙度3倍的凹口)的允许极限按表17。
表17 气割缺口的允许极限
单位为毫米
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5.1.3.1.3 气割尺寸偏差按表18。
GB/T 34000—2016
表18 气割尺寸偏差 单位为毫米
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![]() |
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5.1.3.2 剪切
剪切尺寸偏差和几何公差按表19。
表19 剪切尺寸偏差和几何公差 单位为毫米
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---|---|---|---|
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5.1.3.3 刨边、铣边
刨边、铣边尺寸偏差和几何公差按表20。
表20 刨边、铣边尺寸偏差和几何公差
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---|---|---|---|
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|
1.0 mm |
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自由边倒角要求按表21。
表 2 1 自由边倒角要求
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
|
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5.1.5.1 折边尺寸偏差和几何公差按表22。
表 2 2 折边尺寸偏差和几何公差
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5.1.5.2 槽形板尺寸偏差和几何公差按表23。
表 2 3 槽形板尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.1.5.3 波形板尺寸偏差按表24。
表24 波形板尺寸偏差 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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![]() |
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![]() |
![]() |
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|
GB/T 34000—2016
5.1.5.4 型材、桁材弯曲尺寸偏差和几何公差按表25。
表25 型材、桁材弯曲尺寸偏差和几何公差
|
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---|---|---|---|---|---|---|
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![]() |
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![]() |
|
|
|
5.1.5.5 圆柱结构尺寸偏差和几何公差按表26。
表26 圆柱结构尺寸偏差和几何公差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
|
|
|
|
|
---|---|---|---|---|
|
![]() |
|
|
|
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|
|
5.1.5.6 外板弯曲尺寸偏差和几何公差按表27。
表27 外板弯曲尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
|
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5.1.5.7 加热要求按表28。
表 2 8 加热要求
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---|---|---|---|---|---|
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|
650 ℃以下 | 650 ℃ |
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900 ℃以下 | 900 ℃ | |||
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900 ℃
500 ℃
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|
1000 ℃
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|
|
900 ℃以下 |
|
||
|
|
900 ℃以下空冷
|
|
GB/T 34000—2016
5.1.6.1 各类焊接接头的装配
5.1.6.1.1 角接接头尺寸偏差按表29。
表 2 9 角接接头尺寸偏差 单位为毫米
|
|
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---|---|---|---|---|---|
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表 2 9 ( 续 )
GB/T
34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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45
GB/T 34000—2016
表 2 9 ( 续 ) 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|
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|
|
|
|
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|||
|
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style="width:2.64666in;height:1.19328in" />
5.1.6.1.2 搭接接头间隙偏差按表30。
表30
搭接接头间隙偏差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
|
|
|
|
|
---|---|---|---|---|
|
|
|
|
5.1.6.1.3 对接接头偏差按表31。
表31 对接接头偏差 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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25 mm)时:
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|
GB/T 34000—2016
表 3 1 ( 续 ) 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|---|
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|
|
25 mm)时:
|
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||||
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5.1.6.1.4 焊缝间距按表32。
表 3 2 焊缝间距 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表32 (续)
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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5.1.6.2 构件装配
5.1.6.2.1 型材对接尺寸偏差按表33。
表33 型材对接尺寸偏差 单位为毫米
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|
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|
|
---|---|---|---|---|
|
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|
GB/T 34000—2016
5.1.6.2.2 扶强材对位尺寸偏差按表34。
表34 扶强材对位尺寸偏差 单位为毫米
|
|
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|
|
---|---|---|---|---|
|
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|
5.1.6.2.3 肘板与扶强材间隙要求按表35。
表35 肘板与扶强材间隙要求
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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|
|
|
5.1.6.2.4 扇形孔位置要求按表36。
表36 扇形孔位置要求 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|
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|
表36 (续)
GB/T 34000—2016
单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|
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|
|
|
5.1.6.2.5 纵骨穿越孔间隙要求按表37。
表37 纵骨穿越孔间隙要求 单位为毫米
|
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|
|
---|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
5.1.6.2.6 横梁与肋骨间隙要求按表38。
表38 横梁与肋骨间隙要求 单位为毫米
|
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|
---|---|---|---|---|
|
|
|
|
|
5.1.6.3 分段装配
5.1.6.3.1 平面与曲面分段装配尺寸偏差按表39。
GB/T 34000—2016
表 3 9 平面与曲面分段装配尺寸偏差 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|
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5.1.6.3.2 立体分段装配尺寸偏差按表40。
表 4 0 立体分段装配尺寸偏差
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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style="width:4.41996in;height:1.1in" />
5.1.6.3.3 含艉柱的立体分段装配尺寸偏差按表41。
表41 含艉柱的立体分段装配尺寸偏差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|---|---|
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![]() |
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5.1.6.3.4 含主机座的分段装配尺寸偏差和几何公差按表42。
表42 含主机座的分段装配尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
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---|---|---|---|
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|
5.1.6.4 **船台(船坞
船台(船坞)、总组平台装配尺寸偏差和几何公差按表43。
表43 船台(船坞)、总组平台装配尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表 4 3 (续) 单位为毫米
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5.1.7.1 引弧及预热温度要求按表44。
表 4 4 引弧及预热温度要求
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---|---|---|---|---|---|
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50 ℃ | 125 ℃ | |||
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150 ℃ | |||
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|
175 ℃ | |||
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||||
|
5.1.7.2 焊缝尺寸偏差按表45。
表45 焊缝尺寸偏差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.1.7.3 焊缝咬边要求按表46。
表46 焊缝咬边要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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|
|
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|
GB/T 34000—2016
5.1.7.4 焊缝表面气孔要求按表47。
表47 焊缝表面气孔要求
|
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---|---|---|---|
|
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|
1000 mm长范围内
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5.1.7.5 焊缝表面焊瘤要求按表48。
表48 焊缝表面焊瘤要求
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---|---|---|---|---|
|
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|
5.1.7.6
焊缝表面裂纹、烧穿、未熔合、夹渣、未填满、飞溅要求按表49。
表49 焊缝表面裂纹、烧穿、未熔合、夹渣、未填满、飞溅要求
|
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---|---|---|---|---|
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|
5.1.7.7 焊缝表面内凹要求按表50。
表50 焊缝表面内凹要求
|
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---|---|---|---|---|---|
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|
|
|
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|
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|
5.1.7.8
短焊缝(定位焊缝、修补焊缝)的焊缝长度要求按表51。
GB/T 34000—2016
表 5 1 短焊缝(定位焊缝、修补焊缝)的焊缝长度要求
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.1.7.9 焊接接头变形按表52。
表52 焊接接头变形 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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|
|
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5.1.8.1 平面度
5.1.8.1.1 局部平面度按表53。
表53 局部平面度 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表 5 3 ( 续 ) 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.1.8.1.2 整体平面度按表54。
表 5 4 整体平面度 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.1.8.1.3 内部构件的直线度和垂直度按表55。
表 5 5 内部构件的直线度和垂直度
单位为毫米
|
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---|---|---|---|
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|
GB/T 34000—2016
表55(续)
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.1.8.2 修整
5.1.8.2.1 脚手架眼板和吊装眼板清理按表56。
GB/T 34000—2016
表56 脚手架眼板和吊装眼板清理
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---|---|---|---|
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5.1.8.2.2 工艺板清理按表57。
表57 工艺板清理
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---|---|---|
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|
5.1.8.2.3 误开孔处理按表58。
表58 误开孔处理 单位为毫米
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---|---|---|---|
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|
0: ——坡口面角度;
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|||
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5.1.8.2.4 嵌补处理按表59。
表 5 9 嵌补处理
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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|
150 mm再焊补 |
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|||||
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5.1.9.1 船体主尺度偏差按表60。
表60 船体主尺度偏差 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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|
||
|
![]() |
|||
|
|
|||
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5.1.9.2 船体变形量按表61。
GB/T 34000—2016
表61 船体变形量 单位为毫米
|
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|
||
---|---|---|---|---|---|
|
|
![]() |
|
|
|
|
![]() |
|
|||
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|
![]() |
|
||
|
![]() |
|
|||
|
![]() |
10 m宽计) |
5.1.10 吃水标志和干舷标志
5.1.10.1 吃水标志偏差按表62。
表62 吃水标志偏差
单位为毫米
|
|
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---|---|---|---|
|
|
|
5.1.10.2 干舷标志偏差按表63。
表63 干舷标志偏差 单位为毫米
|
|
|
|
---|---|---|---|
|
|
|
5.2.1.1 舵装置制造要求按表64。
GB/T 34000—2016
表64 舵装置制造要求
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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||||
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15 mm |
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GB/T 34000—2016
表64 (续) 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|---|
|
|
|
|||
|
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||||
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5.2.1.2 舵装置安装要求按表65。
表65 舵装置安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|---|
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|||||||
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表65 (续)
GB/T 34000—2016
单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|
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|||
![]() |
|
|
|
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|
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![]() |
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|
舵机及紧固垫片安装要求按表66。
表66 舵机及紧固垫片安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表66(续) 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.2.3.1 分类
甲板机械按其复杂程度和重要性分为 A 类、B 类、C 类,各类所含内容如下:
a) A 类:大型起货机、绞缆机、起锚机、起锚绞盘;
b) B 类:系泊绞车、起货绞车;
c) C 类:未列入 A 类、B 类的其他甲板机械。
5.2.3.2 安装要求
甲板机械安装及紧固附件制作要求按表67。
表67 甲板机械安装及紧固附件制作
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---|---|---|---|---|---|
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|||||
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5.2.4.1 移动式(包括移动型料斗
GB/T 34000—2016
表68 移动式轨道敷设要求 单位为毫米
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8 | |
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10 m距离) |
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10 m |
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10 m距离) |
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![]() |
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![]() |
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GB/T 34000—2016
5.2.4.2 固定式克令吊基座安装要求按表69。
表69 固定式克令吊基座安装要求
单位为毫米
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5.2.5.1 万向联轴节型式侧推器安装要求按表70。
表70 万向联轴节型式侧推器安装要求
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---|---|---|---|---|
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5.2.5.2 挠性联轴节型式侧推器安装要求按表71。
GB/T 34000—2016
表71 挠性联轴节型式侧推器安装要求
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---|---|---|---|---|
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5.2.6.1 舱口盖制造要求按表72。
GB/T 34000—2016
表72 舱口盖制造要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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style="width:2.94009in;height:4.0667in" />GB/T 34000—2016
表72 (续)
单位为毫米
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GB/T 34000—2016
表72 (续) 单位为毫米
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5.2.6.2 舱口围制造要求按表73。
表73 舱口围制造要求 单位为毫米
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表 7 3 ( 续 )
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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![]() |
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1 m长度内其
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GB/T 34000—2016
5.2.6.3 舱口盖安装要求按表74。
表74 舱口盖安装要求 单位为毫米
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有滚轮 情况下 , 支承块 与支承
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GB/T 34000—2016
表74 ( 续 )
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表74 (续) 单位为毫米
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压紧扁钢 |
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滚装船坡道盖(艏、艉门)安装要求按表75。
GB/T 34000—2016
表75 滚装船坡道盖(艏、艉门)安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|
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5.2.8.1 集装箱底座安装要求按表76。
style="width:2.69339in;height:0.9801in" />GB/T 34000—2016
表76 集装箱底座安装要求 单位为毫米
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20 ft
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40 ft
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20 ft
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40 ft
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5.2.8.2 集装箱导轨架安装要求按表77。
GB/T 34000—2016
表77 集装箱导轨架安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
![]() |
20 ft
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40 ft
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0,— 10.0 | |||
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掣链器安装要求按表78。
表78 掣链器安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|
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5.2.10 关闭设备
5.2.10.1 风雨密门、水密门安装要求按表79。
GB/T 34000—2016
表79 风雨密门、水密门安装要求 单位为毫米
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5.2.10.2 防火门安装要求按表80。
表80 防火门安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表80 (续)
单位为毫米
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5.2.10.3 风雨密小舱口盖安装要求按表81。
表81 风雨密小舱口盖安装要求
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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![]() |
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5.2.10.4 圆形风雨密舱口盖安装要求按表82。
GB/T 34000—2016
表82 圆形风雨密舱口盖安装要求 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|---|
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5.2.10.5 矩形窗安装要求按表83。
表83 矩形窗安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
![]() |
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5.2.10.6 舷窗安装要求按表84。
表84 舷窗安装要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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|
|
|
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|
5.2.11 舱室舾装
5.2.11.1 门及门框的安装要求按表85。
表85 门及门框的安装要求
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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5.2.11.2 壁板与天花板的安装要求按表86。
表86 壁板与天花板的安装要求
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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GB/T 34000—2016
表86 (续) 单位为毫米
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![]() |
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![]() |
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5.2.11.3 甲板覆盖敷设要求按表87。
表87 甲板覆盖敷设要求
单位为毫米
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---|---|---|---|---|
![]() |
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![]() |
|
轴系安装及艉轴管和艉轴架镗削要求按表88。
GB/T 34000—2016
表88 轴系安装及艉轴管和艉轴架镗削要求 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
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![]() |
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GB/T 34000—2016
表88 (续) 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|---|
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5.3.2 柴油机主机和柴油机电力推进原动机安装
柴油机主机和柴油机电力推进原动机安装要求按表89。
表89 柴油机主机和柴油机电力推进原动机安装要求
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---|---|---|---|---|---|
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0.05 mm塞尺允许插入
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GB/T 34000—2016
表89 (续)
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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5.3.3.1 分 级
辅机按其复杂程度和重要性分为一级、二级和三级,各级所含内容如下:
a) 一级:柴油发电机组、汽轮发电机组、汽轮辅机组、推进用齿轮箱;
b)
二级:淡水泵、淡水冷却泵、舱底水泵、主机海水冷却泵、消防泵、燃油驳运泵、压载泵、舱底水
总用泵、应急柴油发电机、空压机、货油泵、分油机、液压泵等带电动机泵组,再液化装置;
c) 三级:未列入一级、二级的其他辅机。
对于带公共底座的辅机宜降一级,例如空压机、泵组、船舶压载水处理装置等。
5.3.3.2 安装要求
辅机安装及紧固件制作要求按表90。
表90 辅机安装及紧固件制作 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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0.05 mm塞尺允许插
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GB/T 34000—2016
表90 (续) 单位为毫米
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5.3.4.1 管子加工要求按表91。
表91 管子加工 单位为毫米
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---|---|---|---|---|
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0。 ——弯管角度 |
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GB/T 34000—2016
表91 ( 续 )
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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02 —弯管角度 |
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GB/T 34000—2016
表91 ( 续 ) 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|
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5.3.4.2 管子连接要求按表92。
表 9 2 管子连接 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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3<t₂ ≤6 |
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表92 ( 续 )
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|
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|
GB/T 34000—2016
表 9 2 ( 续 ) 单位为毫米
|
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---|---|---|---|---|---|---|
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5.3.4.3 管子弯曲要求按表93。
表 9 3 管子弯曲 单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|
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2 DN<R₂ ≤3DN |
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3 DN<R₂ ≤4 DN |
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2 DN<R₂ ≤3 DN |
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3 DN<R₂ ≤4 DN | ||||||
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表93 (续)
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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---|---|---|---|---|---|---|---|
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2 DN<R₂ ≤3 DN |
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3 DN<R₂ ≤4 DN |
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||||||
2 DN<R₂ ≤3 DN |
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3 DN<R₂ ≤4 DN |
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||||||
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||||
2 DN<R₂ ≤3DN | |||||||
3 DN<R₂ ≤4 DN |
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||||||
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||||||
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![]() |
|
|
5.3.4.4 管子安装要求按表94。
GB/T 34000—2016
表94 管子安装 单位为毫米
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GB/T 34000—2016
表94 (续)
单位为毫米
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5.3.4.5 管子延伸杆安装要求按表95。
表95 管子延伸杆安装要求 单位为毫米
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投油清洁度要求按表96。
表96 投油清洁度要求
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电缆敷设要求按表97。
GB/T 34000—2016
表97 电缆敷设要求 单位为毫米
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5.4.2.1 居住区内的电气设备安装高度要求按表98。
表98 居住区内的电气设备安装高度
GB/T 34000—2016
单位为毫米
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5.4.2.2 居住区外的电气设备安装高度要求按表99。
表99 居住区外的电气设备安装高度
单位为毫米
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GB/T 34000—2016
5.5.1.1 钢材表面处理要求按表100。
表100 钢材表面处理要求
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5.5.1.2 车间底漆涂装要求按表101。
表101 车间底漆涂装要求 单位为微米
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二次除锈清洁度要求按表102。
表102 二次除锈清洁度要求
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涂装前钢材表面清理要求按表103。
GB/T 34000—2016
表103 涂装前钢材表面清理要求
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1 级 ;
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涂层外观质量要求按表104。
表104 涂层外观质量要求
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GB/T 34000—2016
涂层的规定厚度按涂装说明书要求,涂层厚度要求按表105。
表105 涂层厚度要求
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GB/T 34000—2016
更多内容 可以 GB-T 34000-2016 中国造船质量标准. 进一步学习