声明
本文是学习GB-T 34000-2016 中国造船质量标准. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
1 范围
本标准规定了船舶建造过程中的生产过程质量控制、交验项目以及建造精度要求。
本标准适用于500总吨及以上钢质机动海洋船舶的建造、交验和交船，其他船舶的建造、交验和交
船可参照使用。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 706—2008 热轧型钢
GB/T 9945—2012 热轧球扁钢
GB/T 14039 液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号
GB/T 14977 热轧钢板表面质量的一般要求
IMO/MSC.215(82)
所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准(简 称
PSPC)(Performance standard for protective coatings for the dedicated
seawater ballast tanks in all
types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers)
国际海上人命安全公约[International Convention for the Safety of Life
at Sea(SOLAS)]
3 生产过程质量控制
3.1 船体建造
3.1.1 钢材管理与加工
3.1.1.1 钢材管理
3.1.1.1.1 钢材进厂应核对证书与钢印的一致性，并进行外观质量检查。
3.1.1.1.2 需转船级的钢材应按要求做好转级手续。
3.1.1.1.3 钢材的管理应具有可追溯性。
3.1.1.1.4 钢材应根据生产加工计划按钢材单发料。
3.1.1.1.5 钢材进入生产线前应进行表面质量检查。
3.1.1.1.6 钢材管理的质量控制要点：
a) 规格、牌号、炉号、批号；
b) 钢板、型钢的厚度偏差；
c) 表面质量；
d) 大型铸锻件缺陷。
3.1.1.2 钢材加工
3.1.1.2.1 划线与切割
3.1.1.2.1.1
钢板和型钢宜在投料前进行矫平、矫直及必要的除锈(包括清除表面麻点)等预处理。
GB/T 34000—2016
3.1.1.2.1.2 对主要构件应记录材质、炉号、批号和厚度。
3.1.1.2.1.3 划线质量的控制要点：
a) 尺寸偏差；
b) 角度偏差；
c) 加工符号、代号及工艺符号的标注；
d) 材质、炉号、批号在余料上的移植标注。
3.1.1.2.1.4 切割质量的控制要点：
a) 切割精度；
b) 切割形状、尺寸精度；
c) 坡口切割角度与坡口方向；
d) 数控切割设备精度。
3.1.1.2.2 成形加工
3.1.1.2.2.1 钢板与型材弯曲宜采用冷弯或热弯成形，并按规定进行弯曲。
3.1.1.2.2.2 钢板与型材成形加工的质量控制要点：
a) 加热温度；
b) 冷弯弯曲半径；
c) 成形精度；
d) 外观质量。
3.1.1.2.3 构件打磨
3.1.1.2.3.1
船体构件自由边的打磨分为一般部位和特涂部位，特涂部位的打磨要求应高于一般部位
的打磨要求。
3.1.1.2.3.2 构件打磨的质量控制要点：
a) 舷顶列板、舱口角隅、油水舱等部位；
b) 一般区域的自由边。
3.1.2 装配
3.1.2.1 部件装配
3.1.2.1.1 部件装配精度应满足组件或分段装配的精度要求。
3.1.2.1.2 预舾装零部件应按图样施工。
3.1.2.1.3 部件装配的质量控制要点：
a) 部件几何尺寸；
b) 零件安装位置；
c) 零部件变形；
d) 零件装配间隙；
e) 焊接构件的结构对位精度。
3.1.2.2 组件装配
3.1.2.2.1 分段组件精度应满足分段装配的精度要求。
3.1.2.2.2 分段组件的质量控制要点：
a) 结构划线精度；
b)
c)
d)
e)
f)
g)
3.1.2.3
3.1.2.3.1
3.1.2.3.2
3.1.2.3.3
3.1.2.3.4
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
3.1.2.4
3.1.2.4.1 3.1.2.4.2
3.1.2.4.3
a)
b)
c)
d)
e)
f)
3.1.2.5
3.1.2.5.1 3.1.2.5.2 3.1.2.5.3 3.1.2.5.4 3.1.2.5.5
3.1.2.5.6
a)
b)
GB/T 34000—2016
结构定位精度；
组件结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度；
组件形状、尺寸精度；
肋板、纵桁、水平桁等强框架结构的垂直度或倾斜度；
端口的同面度；
组件边缘精度。
分段装配
分段装配宜在平台、胎架或平面分段流水线上进行。
预舾装零部件应按图样施工。
分段装配的精度应满足总装的精度要求。
分段装配的质量控制要点：
胎架制作精度；
划线精度；
分段内结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度；
分段形状、尺寸精度；
分段边缘精度；
总组或合拢基准线的准确性；
主机基座面板平面度及主机基座位置偏差；
轴毂、艉轴管、舵承座、挂舵臂等关键件的安装位置；
分段外观质量；
分段舾装完整性。
分段总组
预舾装零部件应按图样施工。
分段总组的精度应满足后续合拢的精度要求。
分段总组的质量控制要点：
分段总组定位基准线精度；
分段间结构接头装配精度，焊接构件的结构对位精度；
总组段形状、尺寸精度及水平度；
合拢基准线的准确性；
总段外观质量；
总段舾装完整性。
船台(船坞)装配
船台(船坞)划线并作出相应标记。
基准段定位后，后续分段/总段应按船台(船坞)装配程序进行装配。
进行船台(船坞)舾装。
建造过程中，主要构件的临时开孔及封堵应按认可的工艺文件规定进行。
清理焊接工艺板，并按工艺要求清理吊装眼板、脚手架眼板。
船台(船坞)装配的质量控制要点：
船台(船坞)划线精度；
基准段定位准确性；
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c) 合拢缝肋骨、纵骨间距；
d) 结构对接、角接精度，焊接构件的结构对位精度；
e) 船体龙骨中心线挠度；
f) 轴线基点定位；
g) 船体载重线标志和吃水标志的划线精度；
h) 船体主尺度；
i) 工艺板、吊装眼板和脚手架眼板处理。
3.1.3 焊接
3.1.3.1 焊前准备
3.1.3.1.1 焊接材料应符合相关标准、规范的要求，并具备相关证书。
3.1.3.1.2
焊接坡口尺寸及装配精度应符合设计图样或焊接工艺规程或相关标准、规范的要求。
3.1.3.1.3
待焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物应清除干净，并满足焊接工艺要求。
3.1.3.1.4 焊接环境条件应满足焊接要求。
3.1.3.1.5 定位焊应按焊接工艺规程或相关标准、规范的要求进行。
3.1.3.1.6 拟采用的焊接工艺规程应经过相关船舶检验机构的认可。
3.1.3.1.7
焊接设备应满足拟定的焊接施工需要，在有效使用期限内且状态正常。
3.1.3.1.8
预热(若需要)应采用适当的方法进行，符合焊接工艺规程要求，且加热应均匀。
3.1.3.1.9
焊工资质应经相关船舶检验机构认可，且其资质认可范围应能覆盖拟从事的焊接施工。
3.1.3.2 焊接过程
焊接应按认可的焊接工艺规程进行；多道焊时，在进行下一道焊接前，应清除氧化皮、焊渣等影响焊
缝质量的缺陷；需要预热时，应保证层间温度不低于预热温度；应尽可能避免在坡口以外引弧，焊缝末端
收弧处应填满弧坑。
3.1.3.3 焊接检验
3.1.3.3.1
焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后检验。
3.1.3.3.2
对焊缝外观质量的检查，可采用目视、着色检测、磁粉检测的方法进行。
3.1.3.3.3
对焊缝内部质量的检查，可采用射线检测、超声检测或船舶检验机构认可的其他检测方法
进行。
3.1.3.3.4
焊缝内部质量检查的位置、数量应按照与船舶检验机构或相关机构商定(认可)的规定执行。
3.1.3.3.5 对不符合要求的焊缝，均应修补，并重新进行检验。
3.1.3.4 焊接质量控制要点
焊接的质量控制要点：
a) 焊工资质；
b) 焊接材料；
c) 坡口尺寸及接头间隙；
d) 待焊接区域的清理；
e) 焊接规范，包括重要接头焊接顺序的正确性；
f) 焊接操作程序；
g) 预热和保温；
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h) 焊接变形；
i) 焊缝尺寸；
j) 包角焊完整性；
k) 焊缝表面质量和内部缺陷；
1 焊接设备和焊接环境。
3.1.3.5 焊接返修
3.1.3.5.1
对不符合要求的焊缝，在查清缺陷的位置、性质、几何尺寸及产生原因后，应采用相应方法进
行返修。
3.1.3.5.2
两次返修后仍不合格的焊缝，由制造方、用户和第三方共同协商、研究，确定处理办法。
3.1.4 试验
3.1.4.1 密性试验
3.1.4.1.1
密性试验前，与试验相关的船体结构应焊接完毕，与密性试验有关的附件应安装完整，并完
成必要的无损检测。
3.1.4.1.2
与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆(不含车间底漆)、油污等。
3.1.4.1.3
船体结构的密性试验，可采用冲水、水压、充气、真空、渗透或其他等效方法进行。
3.1.4.1.4 密性试验可在分段或组立部件上进行，且应在焊缝涂装前完成。
3.1.4.1.5
密性试验的部位和要求应按照船舶检验机构规范或船旗国主管机关的要求执行。
3.1.4.1.6 密性试验的质量控制要点：
a) 焊缝清理；
b) 试验压力；
c) 试验程序；
d) 试验时间；
e) 漏泄检查。
3.1.4.2 强度试验
3.1.4.2.1
强度试验应在液舱完整性交验结束后进行，并按照船舶检验机构规范或船旗国主管机关的
要求执行。
3.1.4.2.2 强度试验可采用水压或水气联合等方法进行。
3.1.4.2.3 强度试验的质量控制要点：
a) 试验压力；
b) 试验程序；
c) 试验时间；
d) 变形与漏泄检查。
3.2 船装
3.2.1 船装设备预舾装
船舶建造过程中根据生产的具体条件，应扩大预舾装范围。
3.2.2 船装设备认可
船装设备按照船舶检验机构批准的"船用产品持证清单"要求出具船舶检验机构认可证书、产品证
GB/T 34000—2016
书及无石棉声明等。根据 SOLAS
公约的要求，所有船舶应禁止新装含有石棉的材料。
3.2.3 船装设备安装
船装设备应按批准的图样或技术文件完整、正确地安装。
3.2.4 船装设备安装的质量控制要点
3.2.4.1 舵设备安装的质量控制要点：
a) 各配合面加工精度；
b)
舵杆、舵叶、舵叶止跳块、舵柄、舵承、舵销及其衬套加工精度和装配间隙；
c) 舵承衬套压入装配后的实际内径尺寸；
d) 舵系中心线位置偏差；
e) 舵叶零位的正确性；
f) 舵柄零位的正确性；
g) 舵机安装的正确性；
h) 舵叶转动灵活性和旋转角度的正确性；
i) 舵角度限位器安装的正确性。
3.2.4.2 锚设备安装的质量控制要点：
a) 锚机安装的正确性，包括锚机基座与甲板下结构加强对位；
b) 锚链与链轮的啮合情况；
c) 掣链器掣链；
d) 掣链器基座与甲板下结构加强对位；
e) 锚链筒与锚穴或锚台安装的正确性；
f) 锚与锚穴或锚台贴合；
g) 制链器锚轮与锚链筒对位。
3.2.4.3 系泊设备安装的质量控制要点：
a) 系泊设备安装正确性；
b) 转动件运转灵活性；
c) 系泊设备基座与甲板下结构加强对位。
3.2.4.4 救生艇(救助
a) 艇架强度；
b) 操艇位置能观察到收放艇全过程；
c) 放艇时艇与舷侧的距离，艇下降平稳性和刹车的可靠性；
d) 艇入水后脱钩的一致性；
e) 起艇机及附件安装的正确性；
f) 自由降落式救生艇下放及回收装置的可靠性；
g) 吊艇架降落式救生艇下放及回收装置的可靠性。
3.2.4.5 舷梯装置安装的质量控制要点：
a) 舷梯强度；
b) 舷梯限位装置和锁紧装置安装的正确性；
c) 舷梯收放、翻转或平移的灵活性、可靠性。
3.2.4.6 起货设备安装的质量控制要点：
a) 吊货杆与起重柱制造精度；
b) 起货机筒体或底座回转圈安装平面的水平度、平面度；
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c) 起货机安装的正确性；
d) 制动的可靠性；
e) 螺栓连接的紧固性。
3.2.4.7 货舱舱口盖和舱口围板安装的质量控制要点：
a) 外形尺寸和水密橡胶及槽的安装精度；
b) 限位准确性；
c) 各种压紧器楔和楔座的配合；
d) 舱口围板面板平面度及舱口对角线；
e) 舱口围板上压紧扁钢位置；
f) 舱口盖风雨密性；
g) 启闭灵活性；
h)
对于采用非风雨密型货舱盖的集装箱船，应采取减少货舱进水的措施，例如挡水平铁的连续
性，舱盖接口处导水槽的可靠性等。
3.2.4.8 集装箱定位装置安装的质量控制要点：
a) 集装箱底座安装精度；
b) 集装箱导轨架安装精度。
3.2.4.9 钢质风雨密关闭设备安装的质量控制要点：
a) 焊后表面质量；
b) 密性；
c) 启闭灵活性。
3.2.4.10 空调系统安装的质量控制要点：
a)
系统的设备、管路及管路附件安装完整性和正确性，管子贯穿防火结构节点型式的准确性；
b) 管路畅通性和密性；
c) 设备运行试验；
d) 空调效果。
3.2.4.11 消防系统安装的质量控制要点：
a)
系统的设备、管路及管路附件安装完整性和正确性，管子贯穿防火结构节点型式的正确性；
b) 管系密性；
c) 消防系统的功能有效性；
d) 火险探测与报警系统功能；
e) 释放联锁功能。
3.2.4.12 侧推装置安装的质量控制要点：
a) 联轴节中心偏差；
b) 导管与桨叶间隙；
c) 升降侧推基座安装的正确性；
d) 导管焊接后侧推装置的密性。
3.2.4.13 低温液货围护系统安装的质量控制要点：
a) 低温液货围护系统的密性；
b) 低温液货围护系统完整性和正确性。
3.2.4.14 低温液罐安装的质量控制要点：
a) 低温液罐安装的正确性；
b) 液罐鞍座安装的正确性。
3.2.4.15 坡道盖及艏、艉门安装质量控制要点：
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a) 制作的平整度；
b) 铰接眼板的同心度；
c) 坡道盖及艏、艉门安装后的密性；
d) 启闭灵活性。
3.2.4.16 防火门安装质量控制要点：
a) 门的尺寸偏差；
b) 门框的尺寸偏差；
c) 围壁开孔的尺寸偏差；
d) 门与门框的间隙及平面度；
e) 安装后的密性；
f) 启闭灵活性。
3.3 机装
3.3.1 轴系和螺旋桨
3.3.1.1 轴系加工和组装
3.3.1.1.1
中间轴、螺旋桨轴或艉轴、连接螺栓、轴承应符合相关船舶检验机构规范的要求。
3.3.1.1.2
螺旋桨轴或艉轴锥体与螺旋桨锥孔宜按图样加工并控制，也可按样板加工。
3.3.1.1.3 有键螺旋桨其键与轴、桨槽研配应与桨孔和轴的研配同时进行。
3.3.1.1.4
连接法兰上的铰制螺栓孔加工后应与铰制孔用螺栓冷套或液压过盈配合。
3.3.1.1.5 中间轴与中间轴承进行组装时应控制间隙。
3.3.1.1.6
桨与螺旋桨轴或艉轴进行组装和研配，应做出桨与螺旋桨轴相对位置的标记。
3.3.1.1.7 轴系加工和组装的质量控制要点：
a) 艉轴锥体加工样板公差和变形量；
b) 连接法兰铰制孔精度及法兰校中偏差；
c) 轴瓦研配接触面及间隙；
d) 有键桨的键与轴、桨的槽研配接触面及贴合情况；
e) 无键桨的孔与轴的研配接触面、贴合紧密性和装配时的环境温度；
f) 无键桨的液压预装试验；
g) 桨榖前端面与轴的垂直度。
3.3.1.2 轴系找中定位
3.3.1.2.1
轴系找中工艺宜采用照光或拉线方法，具体方法应根据船厂实际工艺进行。
3.3.1.2.2
轴系找中过程中，船上应停止引起较大振动和重物吊入、吊出的作业。
3.3.1.2.3
检查主机基座面板、中间轴承基座面板与轴系中心线间的高度和三维位置偏差、艉轴管加工
余量。
3.3.1.2.4 确定镗孔基准。
3.3.1.2.5 轴系找中定位的质量控制要点：
a) 艉轴管前、后中心偏差；
b) 轴系中心线与舵系中心线的偏离量；
c) 轴系中心线与船体中心线的偏离量。
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3.3.1.3 艉轴管镗孔和艉轴管轴承加工
3.3.1.3.1
镗削设备的镗杆回转中心与轴系中心之间的偏差应控制在规定的范围内。
3.3.1.3.2 艉轴管镗孔后，复验艉轴管中心线与艏艉基准点连线的偏差。
3.3.1.3.3 艉轴管轴承的外圆按镗孔后的实际尺寸进行配置。
3.3.1.3.4
艉轴管采用环氧树脂浇注安装时，艉轴管定位应控制艉轴管中心线与轴系中心线的偏差，以
及艉轴管前后的位置。
3.3.1.3.5 艉轴管镗孔和艉轴管轴承加工的质量控制要点：
a) 镗杆挠度；
b) 前、后艉轴孔的圆度、圆柱度和同轴度；
c) 艉轴管端面与中心线的垂直度；
d) 艉轴管与艉轴管轴承的配合过盈量；
e) 艉轴管轴承的位置标记；
f) 艉轴管轴承表面粗糙度；
g) 艉轴管采用浇注工艺时，定位的正确性。
3.3.1.4 轴系船台(坞内
3.3.1.4.1**
艉轴管轴承采用液压安装，安装前应在同等温度下检查艉轴管与轴承各配合部位尺寸，压入
时的压入负荷应满足具体的技术文件要求。
3.3.1.4.2 艉轴管轴承安装的质量控制要点：
a) 艉轴管轴承放入艉轴管位置的正确性；
b) 艉轴管与艉轴管轴承的温度；
c) 压入力与压入距离；
d) 压入后的轴承内径变化及工作表面质量。
3.3.1.4.3
螺旋桨轴或艉轴安装前、后检查温度传感器及导线安装的正确性和艉轴密封装置的完整性，
确认艉轴位置。
3.3.1.4.4 螺旋桨轴或艉轴安装的质量控制要点：
a) 艉轴管内密封油管密性；
b) 前、后轴承间隙。
3.3.1.4.5
螺旋桨安装后应测量螺旋桨轴或艉轴密封装置下沉量的原始数据，并作好记录。
3.3.1.4.6 螺旋桨安装的质量控制要点：
a) 螺旋桨轴或艉轴和螺旋桨温度；
b) 压入起始点、压力值、压入量和压入力；
c) 螺旋桨紧固螺母安装紧固程度；
d) 螺旋桨防松装置安装紧固性。
3.3.1.4.7 艉轴密封装置安装的质量控制要点：
a) 密封装置的长度，本体与钢套的同轴度；
b) 密封装置密性试验；
c) 艉管滑油系统的压力或流量设置。
3.3.1.5 轴系校中和安装
3.3.1.5.1
轴系校中宜在上层建筑吊装结束，螺旋桨在水中浸没50%以上或与计算书要求相近，主机、
轴系及其附件、机舱大型机械设备吊装就位后进行(若条件允许，可在坞内进行轴系初对中，完成轴系法
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兰螺栓连接)。
3.3.1.5.2
按轴系校中计算要求，由艉向艏调整轴系安装位置，并确定中间轴承和主机或齿轮箱位置。
3.3.1.5.3
铰制孔用螺栓安装紧固，轴系安装后应按轴系校中计算书的规定测量轴承负荷。
3.3.1.5.4
研配或浇注主机垫片，主机底脚螺栓把紧后，应重新测量轴承负荷及主机拐档差。
3.3.1.5.5 轴系校中和安装的质量控制要点：
a) 各轴法兰连轴器的曲折和偏移；
b) 金属垫片研配接触面；
c) 铰制孔和过盈配合螺栓的表面粗糙度、配合精度；
d) 轴承负荷；
e) 主机曲轴臂距差或齿轮箱轮齿的啮合。
3.3.2 主机及附属设备
3.3.2.1 主机定位前
3.3.2.1.1 主机基座的螺栓孔位置已确定，并加工结束。
3.3.2.1.2 主机按产品技术文件要求组装，并测量曲轴臂距差。
3.3.2.2 主机定位安装
3.3.2.2.1 主机按轴系校中结果定位。
3.3.2.2.2
测量调整垫片厚度并加工研配。宜采用钢质或铸铁垫片，也可采用环氧垫片，并按具体的工
艺规程施工。
3.3.2.2.3 铰制螺栓孔，并配制铰制孔用螺栓或拉伸螺栓。
3.3.2.2.4 紧固主机座螺栓。
3.3.2.2.5 主机定位安装的质量控制要点：
a) 金属垫片研配接触面积，各接触面间隙或环氧垫片尺寸、厚度、硬度；
b) 铰制孔用螺栓及螺栓孔尺寸精度、表面粗糙度、圆度和圆柱度；
c) 紧固螺栓的旋紧力矩或拉伸力；
d) 主机曲轴臂距差；
e) 主机轴承间隙；
f) 输出端法兰连轴器校中质量、曲折和偏移；
g) 顶部支撑装置与船体结构的对位。
3.3.2.3 附属装置安装
3.3.2.3.1 侧向和端部止推装置应按具体的技术文件要求进行安装。
3.3.2.3.2 附属装置安装的质量控制要点：
a) 焊接变形；
b) 垫片研配接触面积、间隙；
c) 主机增压器出口波纹管安装正确性。
3.3.2.4 齿轮箱传动轴系安装
3.3.2.4.1 齿轮箱按轴系中心线定位。
3.3.2.4.2 主机按齿轮箱中心线定位。
3.3.2.4.3
测量调整垫片厚度并加工研配。宜采用钢质或铸铁垫片，也可采用环氧垫片，并按具体的工
艺规程施工。
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3.3.2.4.4 铰制螺栓孔，并配制铰制孔用螺栓或拉伸螺栓。
3.3.2.4.5 紧固齿轮箱座及主机座螺栓。
3.3.2.4.6 齿轮箱安装的质量控制要点：
a) 金属垫片研配接触面积，各接触面间隙或环氧垫尺寸、厚度、硬度；
b) 铰制孔用螺栓及螺栓孔尺寸精度、表面粗糙度、圆度和圆柱度；
c) 紧固螺栓的旋紧力矩或拉伸力；
d) 齿轮箱与轴系的对中质量；
e) 主机与齿轮箱对中质量；
f) 齿轮箱齿轮的啮合。
3.3.3 辅机
3.3.3.1 辅机分级安装
3.3.3.1.1
柴油发电机组、汽轮机组等一级辅机安装时，应保证校中质量，紧固螺栓拧紧前，垫块各接触
面用塞尺检查间隙。
3.3.3.1.2
淡水泵等二级辅机安装时，应检查基座与机座的接触情况、联轴节同轴度及连接螺栓的紧固
程度。
3.3.3.1.3
滤器、热交换器等三级辅机安装时，检查紧固螺栓紧固程度，成套组合设备可在内场检查其
安装质量。
3.3.3.2 柴油发电机组安装
3.3.3.2.1 柴油机应在冷态下测量曲轴臂距差，并符合产品说明书的要求。
3.3.3.2.2
柴油机与发电机分开安装时，检查校中情况，并符合具体的技术文件要求。
3.3.3.2.3
柴油发电机组安装，检查地脚螺栓上紧力矩，并符合具体的技术文件要求。
3.3.3.2.4 曲轴箱内应保持清洁，无异物。
3.3.3.2.5 发电机废气排放管上波纹管安装应符合产品说明书的要求。
3.3.3.3 汽轮机组安装
3.3.3.3.1 汽轮机组的校中复查宜在船舶下水后进行。
3.3.3.3.2 汽轮机组与被驱动机械分开安装时，应保证轴心的校中。
3.3.3.3.3
汽轮机组的安装应用专用工装设备，安装后检查垫块贴合间隙、紧固螺栓装配、齿轮啮合、管
系连接安装质量。
3.3.3.4 质量控制要点
辅机安装的质量控制要点：
a) 垫块贴合间隙；
b) 螺栓连接的紧固性；
c) 轴向间隙(若有);
d) 动盘车灵活性(若有);
e) 加弹性底座安装(若有);
f) 一级或二级辅机进出口与连接管路的偏差和位移。
3.3.4 锅炉
3.3.4.1
锅炉安装前应检查锅炉及其配套附件的完整性。
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3.3.4.2 基座螺栓紧固后应有防松动措施。
3.3.4.3 锅炉安装的质量控制要点：
a) 各种接口的准确对位；
b) 垫块、螺栓各部位间隙；
c) 支撑、拉索、拉环的拉紧程度。
3.3.5 管子加工、安装、密性试验和串洗
3.3.5.1 管子加工
3.3.5.1.1 管子材料
3.3.5.1.1.1
进厂的管子材料应核对证书，进行外观检验，并按管子的规格、级别、材质及炉号、批号分
类妥善保管。
3.3.5.1.1.2 管子材料的质量控制要点：
a) 合格证书；
b) 规格、外观质量；
c) 分类保管。
3.3.5.1.2 管子下料
3.3.5.1.2.1
下料前应核对管子规格、级别、材质及炉号、批号。下料后的管子应按具体的技术文件规
定编号堆放。
3.3.5.1.2.2 管子下料的质量控制要点：
a) 规格和表面质量；
b) 下料长度与编号；
c) 堆放与保管。
3.3.5.1.3 管子弯曲
3.3.5.1.3.1
管子弯曲可采用冷弯或热弯成形。冷弯时管子的弯曲半径宜不小于管子通径的3倍，舱柜
加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径宜不小于管子通径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径
应不小于管子通径。
3.3.5.1.3.2 管子弯曲的质量控制要点：
a) 管子弯曲处截面的圆度；
b) 管子弯曲皱折高度；
c) 机械损伤与缺陷；
d) 管子弯曲后的弯曲角度、转角角度及管段长度；
e) 管子弯曲后的壁厚减薄率。
3.3.5.1.4 管子附件装配
3.3.5.1.4.1
各种管子附件的材质、规格、品种、证书等应符合具体的技术文件要求。管子与连接件连
接、支管与主管连接、管子对接等装配间隙或坡口应符合具体的技术文件要求。
3.3.5.1.4.2 管路装配的质量控制要点：
a) 管子标记；
b) 连接件使用；
c) 装配间隙、坡口；
GB/T 34000—2016
d) 装配尺寸；
e) 定位焊。
3.3.5.1.5 管子焊接
3.3.5.1.5.1
焊工资质应经相关船舶检验机构认可。薄壁钢管及大口径管子焊接应采取防止焊接变形
的措施，并按相应焊接工艺规程进行。
3.3.5.1.5.2 管子焊接的质量控制要点：
a) 焊接材料；
b) 待焊接区域的清理；
c) 焊接变形；
d) 焊缝表面质量和内部缺陷。
3.3.5.1.6 管子清理与试验
3.3.5.1.6.1
加工焊接后的管子表面应光顺，并按具体的技术文件规定进行强度与密性试验。
3.3.5.1.6.2 管子清理和试验的质量控制要点：
a) 管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺；
b) 强度和密性。
3.3.5.1.7 管子表面处理
3.3.5.1.7.1
加工后的管子应按具体的技术文件规定进行内外表面处理，采取不同表面处理方法的管
子应分类妥善保管。
3.3.5.1.7.2 管子表面处理的质量控制要点：
a) 滑油、液压油管路内部的清洁、保养；
b) 管子镀层、涂层质量；
c) 表面处理后管子的保管和封堵保护。
3.3.5.2 管子与管路附件安装
3.3.5.2.1 管子搬运
3.3.5.2.1.1 待安装的管子应按具体的技术文件规定清点出库。
3.3.5.2.1.2 管子搬运的质量控制要点：
a) 有色金属和特殊处理的管子保护；
b) 防止碰撞和挤压损坏；
c) 防止泥沙、污物等杂物落入管内；
d) 连接管路的法兰端面保护；
e) 有色金属和特殊材料管的吊索具选用；
f) 搬运托盘选用。
3.3.5.2.2 管子安装
3.3.5.2.2.1 管子宜按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装。
3.3.5.2.2.2 非金属管子安装应符合具体的技术文件要求。
3.3.5.2.2.3 管子安装的质量控制要点：
a) 安装顺序和坐标尺寸；
b) 管端连接面和管内异物清理；
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c) 管子连接螺栓的规格、材质；
d) 管子连接密封材料；
e) 管子与管子、管子与设备对位连接；
f) 管子安装精度。
3.3.5.2.3 管路附件安装
3.3.5.2.3.1 管路附件安装应符合具体的技术文件要求。
3.3.5.2.3.2 管路附件安装的质量控制要点：
a) 管路附件型号、规格、位置和流向；
b) 管路附件表面质量；
c) 管子与管路附件连接；
d) 支架的支撑形式与间距；
e) 支架焊接；
f) 有色金属管与支架间的衬垫。
3.3.5.3 管系密性试验
3.3.5.3.1 管系密性试验应按具体的技术文件规定进行。
3.3.5.3.2 管系密性试验的质量控制要点：
a) 密性；
b) 管系安装完整性和正确性；
c) 试验介质；
d) 试验方法；
e) 试验记录及报告。
3.3.5.4 管系串洗
3.3.5.4.1 管系串洗应按具体的技术文件规定进行。
3.3.5.4.2 管系串洗的质量控制要点：
a) 串洗介质；
b) 串洗方法；
c) 清洁度；
d) 串洗记录及报告。
3.4 电装
3.4.1 电气安装件安装
3.4.1.1
电气安装件包括电缆支承件、电缆贯通件、设备支承件等宜选用标准件。电缆贯通件应满足使
用场所的水密及防火要求，其规格应与其使用的材料及证书上的要求一致。
3.4.1.2 电气安装件安装的质量控制要点：
a) 电缆贯通件选用；
b) 电缆支承件选用；
c) 电缆支承件间隔；
d) 设备支承件选用；
e) 焊接。
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3.4.2 电缆敷设
3.4.2.1
电缆敷设应避开热源，必要时应采取隔热措施。
3.4.2.2
重要设备或应急系统的电缆和电线应尽可能避开厨房、洗衣间、A
类机器处所和其他有高度失
火危险的区域，这些处所中设备供电的电缆除外。无法避开时，应采取措施以有效保护电缆。在失火状
态下需要工作的系统，其电缆穿越相关高失火危险区域时，应采用防火电缆。应急消防泵的电缆不应通
过主消防泵所在处所。
3.4.2.3
对具有双套设备的重要设备或互为备用完成同一功能(例如操舵装置的双套动力设备等)的双
套系统，其各自的供电及其控制用电缆应按船舶检验机构规范的要求敷设。
3.4.2.4 本质安全电路电缆应与其他电缆分束绑扎。
3.4.2.5
油船和载运危险货物船舶的电缆敷设应满足相关的工艺文件要求。
3.4.2.6
冷库内的电缆应明线敷设，与冷库供电无关的电缆不应穿越。
3.4.2.7 按使用场所选择电缆紧固材料。
3.4.2.8
电缆托架上的动力电缆、不带屏蔽层的信号电缆以及本质安全电路的电缆应分束紧固。船内
局域网电缆等同于信号电缆。
3.4.2.9
穿过电缆管的电缆束，电缆外径截面积的总和不应超过管内截面积的40%,单根电缆可放宽
要求。
3.4.2.10
穿过贯通件的电缆束，电缆截面积的总和与贯通件内截面积之比应满足相关电缆贯通密封填
料的产品说明书或船舶检验机构规范的要求。
3.4.2.11
电缆贯通密封填料应满足使用场所的防火和水密要求，并应按照船舶检验机构规范要求提供
证书。
3.4.2.12 电缆护套的性能应满足环境条件要求。
3.4.2.13
单芯或中压电缆敷设应按相关船舶检验机构规范和产品说明书要求进行。
3.4.2.14
特殊电缆(例如光纤、射频电缆等)的敷设应符合船舶检验机构规范和产品说明书规定。
3.4.2.15
电缆的弯曲半径应满足电缆厂商以及船舶检验机构规范的要求。
3.4.2.16
电缆敷设应尽可能避免跨越船体结构的伸缩接头。无法避免时，应设置一个与该伸缩接头的
膨胀成正比的电缆伸缩弯头。伸缩弯头的最小半径应满足船舶检验机构规范的要求。
3.4.2.17
除上述要求外，高压电缆敷设还应满足如下要求：
a)
高压电缆不应敷设在居住处所；无法避免时，应采取措施进行特殊保护，预防电缆短路及强磁
场对人员造成的伤害；
b)
高压电缆应配置专用的警告牌，确保警告牌始终可见；若电缆外护套有颜色标识(例如采用橙
红色等外护套区别于其他电缆),可不配置警告牌；
c) 高压电缆和低压电缆应分开绑扎并远离敷设；
d) 高压电缆不应与低压电缆敷设在同一 电缆托架、同一
电缆束、同一管道、同一贯通件或同一保
护壳罩内，且保护壳罩等应清晰地加以识别，明确其功能和电压；
e) 高压电缆与低压电缆不应在同一接线箱里进行接线；
f) 敷设高压电缆的电缆管应可靠接地。
3.4.2.18 电缆敷设的质量控制要点：
a) 电缆分布；
b) 电缆保护；
c) 电缆贯通和密封。
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3.4.3 电气设备安装和接地
3.4.3.1
电气设备的外壳防护等级应满足安装处所的最低要求。危险处所安装的电气设备，其防爆型
式应满足该处所要求。
3.4.3.2
电气设备上方不宜有水或油等液体介质的管路法兰和阀件，无法避免时应采取防护措施。
3.4.3.3 电气设备安装应便于操作和维修。
3.4.3.4
电气设备应采用专用接地导体或利用设备安装底脚予以接地。接地处应有效接触。接地导体
的截面积应按船舶检验机构规范规定。不同性质的电气设备接地(即工作接地和保护接地)应相互
分开。
3.4.3.5 电气设备安装和接地的质量控制要点：
a) 设备防护等级与安装场所的适应性；
b) 安装的正确性；
c) 接地。
3.4.4 电缆连接和接地
3.4.4.1
电缆在电气设备进线口处应按工艺要求固定，且不应影响电气设备的防护性能。
3.4.4.2
电缆芯线端头应按具体的技术文件要求予以标记。
3.4.4.3 电缆芯线接头应使用专用工具进行压接。
3.4.4.4
本质安全电路电缆和非本质安全电路电缆进入同一设备时芯线应隔离。
3.4.4.5
电缆金属护套两端应有效接地。在安全区内最后分路的电缆可只在电源端单端接地。
3.4.4.6
本质安全和信号仪表系统的电缆可依据电气设备说明书的要求作单端接地。
3.4.4.7
单芯电缆或中压电缆在芯线处理及与电气设备连接时应按船舶检验机构规范和产品说明书
规定。
3.4.4.8
同一设备内，本质安全电缆与其他电缆的接地应分开。
3.4.4.9
特殊电缆(例如光纤、射频电缆等)的接线应按船舶检验机构规范和产品说明书要求进行。
3.4.4.10
在机舱底部花钢板以下敷设电缆时，应有防止油水浸渍和防止机械损伤的可靠措施，例如将
电缆敷设在金属管或金属软管内。
3.4.4.11 电缆连接和接地的质量控制要点：
a) 电缆芯线端头处理；
b) 电缆金属护套接地；
c) 电缆引入和连接的牢固性和正确性。
3.5 涂 装
3.5.1 涂装的要求
涂料应满足相关标准、规范的要求。
3.5.2 钢材表面预处理
3.5.2.1
钢材表面预处理可采用抛丸、喷丸、化学清洗等方式进行。除锈后，宜涂与主涂层兼容的车间
底漆保养。
3.5.2.2 钢材表面预处理的质量控制要点：
a) 钢板表面油、水等污染物；
b) 钢板表面处理的清洁度、粗糙度；
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c) 盐分值；
d) 钢板温度；
e) 车间底漆膜厚；
f) 涂装作业环境条件。
3.5.3 车间底漆补涂
钢材在加工、装焊过程中，车间底漆受损的部位应及时清理，并补涂相应的车间底漆。
3.5.4 二次除锈和表面清理
车间底漆受损或锈蚀部位应进行二次除锈，二次除锈和表面清理的质量控制要点：
a) 钢材和焊缝缺陷处理；
b) 钢板表面清洁度和粗糙度；
c) 盐分值；
d) 钢材表面油、水等污染物；
e) 表面灰尘状况；
f) 涂装作业环境条件。
3.5.5 涂装作业
3.5.5.1
对于不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂或补涂。
3.5.5.2
可采用高压无气喷涂、刷涂或辊涂等方式进行涂装。
3.5.5.3 涂装的质量控制要点：
a) 钢材表面油、水等污染物；
b) 钢材温度；
c) 涂料匹配；
d) 涂覆间隔；
e) 涂装质量；
f) 涂层外观；
g) 湿膜厚度或干膜厚度；
h) 涂层膜厚分布；
i) 涂层破损面积；
j) 涂装作业环境条件。
3.6 系泊及航行试验
3.6.1 总则
系泊及航行试验应按船舶检验机构、船东认可的系泊及航行试验大纲，参照
CB/T 3035、
GB/T 3221 和 GB/T 3471等标准进行。
3.6.2 船体
3.6.2.1 倾斜试验和空船重量测定的质量控制要点：
a) 试验环境与条件；
b) 多余重量和不足重量；
c) 吃水及初始横倾和纵倾；
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d) 移动重量和距离；
e) 读数的正确性；
f) 液舱压载和抽空情况。
3.6.2.2
甲板机械系统试验包括锚设备、舵设备、系泊设备、拖曳设备、艇设备、侧推装置、起货设备、舷
梯设备、货舱口盖设备等项目，其质量控制要点：
a) 各系统工作状态和功能；
b) 试验数据的正确性；
c) 操作可靠性及安全性。
3.6.2.3
船舶性能试验包括航速测定及首制船惯性试验、回转试验、航向稳定性试验等，其质量控制
要点：
a) 风向、风速、海况、航区水深等试验环境条件；
b) 压载情况；
c) 主机功率及转数；
d) 舵角、航向；
e) 试验操作程序及数据检测方法。
3.6.2.4
船舶振动测量包括在规定功率下上层建筑中舱室、机舱各层平台和工作区等的振动响应值，其
质量控制要点：
a) 风速、海况、航区水深等测量环境条件；
b) 测量设备的规格和校准；
c) 船舶操作工况和航行状态；
d) 主机功率；
e) 测量点的数量、位置和方向；
f) 测量时间与测量数值类型；
g) 测量程序和测量大纲。
3.6.2.5
船舶噪声测量包括在规定功率下船上工作处所、驾驶处所、居住处所、服务处所和通常无人处
所的 A-计权声压级，以及大于85 dB(A) 处所的
C-计权声压级，其质量控制要点：
a) 风速、波高、航区水深等测量环境条件；
b) 测量设备的规格和校准；
c) 船舶操作工况和航行状态；
d) 主机、首推进器和动力定位装置等的功率；
e) 通常使用或应急使用的设备开启状态；
f) 测量点的数量、位置和高度；
g) 测量时间与测量数值类型；
h) 测量程序和测量大纲。
3.6.3 轮机
3.6.3.1 主机自控、遥控设备调试
3.6.3.1.1
按产品说明书要求对主机自控、遥控设备的遥控操纵、应急停车、控制位置转换、安全停机、
越控、起动连锁、安全减速等控制功能进行调试。
3.6.3.1.2 主机自控、遥控设备调试的质量控制要点：
a) 试验程序；
b) 试 验 记 录 。
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3.6.3.2 主发电机和配电板自控、遥控设备调试
3.6.3.2.1
对主发电机和配电板自控、遥控设备的安全停机、负载并联、负载解列、负载分配、主配电板
的保护装置、应急脱扣和优先脱扣等功能进行调试。
3.6.3.2.2 主发电机和配电板自控、遥控设备调试的质量控制要点：
a) 试验程序；
b) 调整值；
c) 自动控制程序；
d) 试验记录。
3.6.3.3 重要泵自控、遥控设备调试
3.6.3.3.1 进行备用泵自动转换调试。
3.6.3.3.2 进行工作泵失电后重新恢复供电时顺序启动调试。
3.6.3.3.3 重要泵自控、遥控设备调试的质量控制要点：
a) 试验程序；
b) 自动控制程序。
3.6.3.4 设备和系统试验
3.6.3.4.1
主机遥控试验、航行状态主配电板失电备用发电机自动投入工作试验、失电恢复供电后各泵
程序启动试验、停航时主配电板失电应急配电板供电检查、机舱失电报警模拟试验的质量控制要点：
a) 试验程序；
b) 试验记录。
3.6.3.4.2 柴油发电机组试验的质量控制要点：
a) 安全、保护系统功能；
b) 各缸爆发压力、排烟温度偏差值；
c) 调速器的灵敏度、稳定性；
d) 曲轴臂距差；
e) 柴油发电机燃、柴油转换。
3.6.3.4.3
主推进系统试验包括安全保护、监控系统、启动换向、最低稳定转速、倒车遥控操纵、应急操
纵、增压器、轴系振动(首制船)等项目，其质量控制要点：
a) 机舱通风情况；
b) 紧固件紧固；
c) 报警、联锁、停车监控保护功能；
d) 遥控、操纵换向系统；
e) 气缸爆发压力与排烟温度及主轴输出功率；
f) 各系统工作参数；
g) 中间轴承温度及润滑情况；
h) 艉轴承温度、润滑和密封；
i) 主推进装置燃、柴油转换；
j) 在航海试验期间取艉轴管和/或齿轮箱油样进行金属成分分析；
k) 轴承负荷；
1) 曲轴臂距差。
3.6.3.4.4 锅炉系统效用试验的质量控制要点：
a) 点火、燃烧、锅炉水位监控；
GB/T 34000—2016
b) 安全阀的启闭；
c) 蓄压压力稳定性。
3.6.3.4.5 消防、舱底、压载、燃油等系统试验的质量控制要点：
a) 系统各设备功能；
b) 工作参数。
3.6.3.4.6
油船专用系统试验包括货油泵系统、扫舱泵、货油舱液位遥测、阀门遥控、惰性气体、洗舱系
统、移动式水力风机、排油监控系统等项目，其质量控制要点：
a) 自控、遥控、遥测系统的正确性；
b) 排污；
c) 防火、防爆；
d) 各系统连锁的有效性。
3.6.3.4.7 油水分离器试验的质量控制要点：
a) 自动排放；
b) 工作参数。
3.6.3.4.8 污水处理装置试验的质量控制要点：
a) 报警功能；
b) 正常运行；
c) 工作参数。
3.6.3.4.9 焚烧炉试验的质量控制要点：
a) 安全保护、互锁措施；
b) 限位、低油压、燃烧、程序、燃油供给等控制功能；
c) 低电压、各种开关功能。
3.6.4 电气
3.6.4.1 传感器调试
3.6.4.1.1
温度传感器应采用加热法或模拟法调试，压力传感器可在系统工作中或用试验泵进行调试，
液位传感器和电信号变换器应用模拟法调试。
3.6.4.1.2 传感器调试的质量控制要点：
a) 调整值；
b) 调整位置标记；
c) 调整螺钉锁紧。
3.6.4.2 监测报警设备调试
3.6.4.2.1 按系统或按监视参数归类分批对报警功能的正确性进行调试。
3.6.4.2.2 监测报警设备调试的质量控制要点：
a) 试验程序；
b) 传感器的调整值；
c) 报警的正确性。
3.6.4.3 电气设备试验
3.6.4.3.1 主配电板及发电机组试验的质量控制要点：
a) 发电机电压特性调整；
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b) 柴油机负荷特性调整；
c) 试验程序；
d) 保护装置调整。
3.6.4.3.2 应急配电板及发电机组试验的质量控制要点：
a) 保护装置调整；
b) 自动启动装置调整；
c) 发电机组调压、调频特性。
3.6.4.3.3 电动机和控制器试验的质量控制要点：
a) 电机过载保护；
b) 工作状态。
3.6.4.3.4 通讯导航设备试验的质量控制要点：
a) 电源；
b) 工作状态；
c) 布置。
3.6.4.3.5 变压器和照明设备试验的质量控制要点：
a) 线路绝缘；
b) 灯具布置。
3.6.4.3.6 高压电缆耐压试验的质量控制要点：
a) 耐压试验前绝缘测量；
b) 高压耐压试验；
c) 耐压试验后绝缘测量。
3.6.4.4 无人机舱试验
3.6.4.4.1
主机遥控、自动电站、机舱内机泵、烟火探测、液位遥测等与无人机舱有关的自动化系统均进
入自动工作状态。
3.6.4.4.2
在船舶处于规定航速前进的工况下对各系统的工作进行调整，消除故障和误报警，使各系统
进入正常工作状态。
3.6.4.4.3 无人机舱试验的质量控制要点：
a) 试验程序；
b) 调整和标记；
c) 试验记录。
3.7 完工交船
3.7.1 房间、设备、备品及供应品交接
交接房间、消防设备、救生设备、无线电通讯导航设备、备品、供应品等。
3.7.2 标志及操作说明检查
根据有关公约要求检查破损控制图、应变部署表、船舶操作性能数据图表、磁罗经自差表、防火控制
和安全图及危险区域划分图(油船、化学品船等)等的安装正确性。检查各部位的消防标志、安全防火标
志、操作说明的安装位置、数量的正确性。
3.7.3 交船资料
交船资料包括：
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a) 根据船旗国主管机关和船舶检验机构要求需提交的完工资料；
b) 根据合同技术说明书要求应提交的完工资料；
c) 建造和试验中重要的检测记录；
d)
需要由船东办理的船舶完工资料，例如国籍证书(登记证书)及安全员证书等。
3.7.4 交船证书
交船证书包括：
a) 合同规定的船级证书和法定检验证书；
b) 合同规定的设备证书、航行证书和相应的合格证书；
c) 交接船证书。
4 交验项目
4.1 交验说明
4.1.1
本标准所列的项目系送船舶检验机构和船东的交验项目，不同类型、不同航区、不同船旗国船
舶，可按不同要求作必要的增减。交验项目应经入级船舶检验机构和船东认可后实施。
4.1.2
交验项目的验证方式可由制造方与船舶检验机构、船东进行协商作适当调整。并由制造方根据
船舶建造进度要求，按下列程序通知船东代表和验船师参加检验：
a)
"报验单"应在交验前一天报送船东代表和验船师，在个别情况下，"报验单"应在当天上班时提
交船东代表和验船师；
b) 涂装交验按PSPC 三方协议约定处理。
4.1.3
交验项目按专业分为船体、总体、船装、机装、电装、自控遥控及涂装列表。
4.2 交验项目
4.2.1 船体、总体交验项目
船体、总体交验项目按表1。
表 1 船体、总体交验项目
1
|
钢板及型钢
|
材质报告、外观质量
|
施工前
|
√
|
√
|
2
|
焊接材料
|
材质报告、外观质量
|
施工前
|
√
|
√
|
3
|
主要铸件、锻件(艏柱、艉
柱、艉轴架和挂舵臂等)
|
材质报告、外观质量
|
施工前、后
|
√
|
√
|
4
|
主船体分段、独立液货舱
结构分段
|
结构完整性、焊缝表面质量
|
完工后
|
√
|
√
|
无损检测
|
完工后
|
√
|
|
分段焊缝预密性"
|
完工后
|
√
|
√
|
舾装件安装完整性’
|
完工后
|
√
|
√
|
上层建筑分段
|
结构完整性、焊缝表面质量
|
完工后
|
√
|
√
|
舾装件安装完整性b
|
完工后
|
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 1 (续)
5
|
主船体总段、独立液货舱
结构总段
|
结构完整性、焊缝表面质量
|
完工后
|
√
|
|
无损检测"
|
完工后
|
√
|
|
总段焊缝预密性"
|
完工后
|
√
|
√
|
舾装件安装完整性
|
完工后
|
√
|
√
|
上层建筑总段
|
结构完整性、焊缝表面质量
|
完工后
|
√
|
√
|
舾装件安装完整性b
|
完工后
|
|
√
|
6
|
主船体、独立液货舱搭载
|
结构完整性、焊缝表面质量
|
完工后
|
√
|
√
|
无损检测
|
完工后
|
√
|
|
搭载焊缝密性
|
完工后
|
√
|
√
|
舾装件安装完整性
|
完工后
|
|
√
|
上层建筑搭载
|
结构完整性、焊缝表面质量
|
完工后
|
√
|
√
|
舾装件安装完整性
|
完工后
|
|
√
|
7
|
载重线及吃水标志
|
安装精度
|
标志安装后
|
√
|
|
焊缝表面质量
|
标志安装后
|
√
|
√
|
8
|
船体主尺度测量
|
总长、型宽、型深、龙骨中心线挠度
|
主船体焊接报验结束
|
√
|
√
|
9
|
IMO标志
|
尺寸及安装位置
|
完工后
|
√
|
√
|
10
|
外板标志
|
尺寸及安装位置
|
完工后
|
|
√
|
11
|
船底放泄塞
|
安装正确性与完整性、焊缝质量、密性
|
完工后
|
√
|
√
|
12
|
主船体密性试验
|
根据密性试验图要求
|
试验时
|
√
|
√
|
13
|
载重量测定与倾斜试验
|
测定船舶空船重量、重心
|
试验时
|
√
|
√
|
14
|
舱室噪声
|
测试
|
航行试验
|
√
|
√
|
15
|
舱口围/货舱舱口围
|
焊缝表面质量、焊后结构完整性
|
安装后
|
√
|
√
|
16
|
装载仪
|
功能测试报告
|
交船前
|
√
|
√
|
17
|
瘫船
|
试验报告
|
航行试验
|
√
|
√
|
18
|
性能试验
|
试验报告
|
航行试验
|
√
|
√
|
注：" √ "为交验项目，"一"为不交验项目。
|
据认可的无损检测试验方法和部位图并提供报告。
b预密性和舾装件安装完整性可不作为分段、总段阶段必须验收内容。
|
4.2.2 船装交验项目
船装交验项目按表2。
GB/T 34000—2016
表 2 船装交验项目
1
|
舵杆、舵销
|
材质报告
|
加工前
|
√
|
|
加工检查
|
加工后
|
√
|
√
|
轴套安装检查
|
安装后
|
√
|
√
|
2
|
舵柄
|
材质报告
|
加工前
|
√
|
|
加工检查
|
加工后
|
√
|
√
|
拂配检查
|
加工后
|
√
|
√
|
3
|
舵叶铸钢件
|
材质报告
|
装配前
|
√
|
|
装配及焊接检查
|
安装时
|
√
|
√
|
加工检查
|
加工后
|
√
|
√
|
拂配检查(舵杆、舵销)
|
加工后
|
|
|
4
|
舵叶结构
|
材质报告
|
加工前
|
√
|
|
内部结构完整性
|
封装前
|
√
|
√
|
主要尺寸及焊缝外表面质量
|
焊接后
|
√
|
√
|
密性试验
|
完工后
|
√
|
√
|
5
|
舵设备安装
|
舵销压配安装检查
|
压配时
|
√
|
√
|
舵机基座安装检查
|
安装后
|
√
|
√
|
舵系中心线检查
|
安装前
|
√
|
√
|
上舵承组装检查(扭力螺栓等)
|
组装时
|
√
|
√
|
舵杆压配安装
|
压配时
|
√
|
√
|
舵杆、舵销轴套与衬套间隙检查
|
安装后
|
√
|
√
|
舵叶零位及转角检查
|
安装后
|
√
|
√
|
舵杆液压螺母锁紧指针检查
|
下水前
|
√
|
√
|
舵止跳块间隙检查
|
下水前
|
√
|
√
|
上舵承安装检查(膨胀螺栓等)
|
安装时
|
√
|
√
|
舵柄压配安装检查
|
压配时
|
√
|
√
|
舵机安装检查(调整垫片、止推器、完整
性、正确性等)
|
安装时
|
√
|
√
|
舵角指示器的校正和零位检查
|
安装后
|
√
|
√
|
舵角度限位器检查
|
安装后
|
√
|
√
|
6
|
舵系统
|
系统完整性
|
完工后
|
√
|
√
|
摆舵实验
|
下水前
|
√
|
√
|
性能效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
自动及应急操舵效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 2 ( 续 )
7
|
锚、锚链及其附件
|
锚、锚链、卸扣、转环材质报告
|
安装前
|
√
|
|
外观质量
|
安装前
|
√
|
|
钢印标志
|
安装前
|
√
|
|
锚链标记
|
安装后
|
√
|
√
|
8
|
锚机
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
基座安装检查
|
安装后
|
√
|
√
|
安装检查(调整垫片、止推器、完整性、
正确性等)
|
安装时
|
√
|
√
|
9
|
掣链器、弃链器
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安装检查(正确性、焊接质量等)
|
安装后
|
√
|
√
|
10
|
锚系统
|
运转试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
抛起锚试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
11
|
系泊设备
|
安装检查(正确性、焊接质量等)
|
完工后
|
√
|
√
|
12
|
绞缆机
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安装检查(止推器、正确性等)
|
安装后
|
√
|
√
|
运转试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
13
|
救生设备
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
设备完整性及正确性
|
安装后
|
√
|
√
|
14
|
救生系统
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
艇架、吊艇钢索
|
安装前
|
√
|
|
艇架负荷试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
救生艇收放脱钩试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
救生艇水上操作
|
系泊试验
|
√
|
√
|
艇内属具备品检查
|
系泊试验
|
√
|
√
|
其他救生设备及索具完整性及正确性
|
安装后
|
√
|
|
15
|
舷梯及绞车(包括跳板
梯 )
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
负荷试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
16
|
引航员软梯
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安装正确性和完整性
|
系泊试验
|
√
|
√
|
17
|
起重设备
|
材质报告
|
施工前
|
√
|
|
结构完整性
|
完工后
|
√
|
√
|
焊缝外观质量
|
完工后
|
√
|
√
|
焊缝无损检测
|
安装后
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 2 ( 续 )
18
|
吊货杆
|
材质报告
|
加工前
|
√
|
|
焊缝质量
|
完工后
|
√
|
√
|
19
|
起重系统
|
系统完整性
|
完工后
|
√
|
√
|
设备运转试验
|
安装后
|
√
|
√
|
负荷试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
20
|
货舱舱口盖
|
材质报告
|
施工前
|
√
|
|
安装检查(正确性、焊接质量)
|
完工后
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
安装后
|
√
|
√
|
21
|
水密门、舷窗及风雨密 关闭设备(包括海底阀
箱 )
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
22
|
集装箱紧固件
|
材质报告
|
安装前
|
√
|
|
安装检查(正确性、焊接质量)
|
安装后
|
√
|
√
|
23
|
集装箱导架
|
材质报告
|
安装前
|
√
|
|
安装检查(正确性、焊接质量)
|
安装后
|
√
|
√
|
24
|
消防设备
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安装检查(完整性、正确性)
|
安装后
|
√
|
√
|
25
|
隔音、隔热、绝缘材料
|
材质、敷设质量
|
安装后
|
|
√
|
26
|
舱室防火材料
|
材质报告
|
安装前
|
√
|
|
防火结构正确性
|
安装后
|
√
|
√
|
27
|
舱室设备
|
舱室设备完整性及外观质量
|
安装后
|
|
√
|
洗衣机及厨房设备运转试验
|
安装后
|
|
√
|
28
|
乘客电梯
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
|
负荷试验和操作试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
安装后
|
√
|
√
|
29
|
驾驶室的刮水器/扫
雪器
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
30
|
防火门
|
产品证书检查
|
安装前
|
√
|
——
|
安装检查(正确性)
|
安装后
|
√
|
√
|
注：“ √ "为交验项目，"一 ”为不交验项目。
|
GB/T 34000—2016
4.2.3 机装交验项目
机装交验项目按表3。
表 3 机装交验项目
1
|
轴系
|
轴系找中定位(照光)
|
镗孔(浇注)前
|
√
|
√
|
轴系拉线照光复验
|
镗孔后
|
√
|
√
|
轴系镗孔(或整体艉轴管环氧浇注)
|
镗孔(浇注)后
|
√
|
√
|
艉轴管滑油管安装及密性试验、温度传感
器安装
|
安装后
|
√
|
√
|
艉轴管前后轴承压配(整体式艉轴管在车
间压配),艉管内附件安装
|
压入时
|
√
|
√
|
测量螺旋桨轴与轴承间隙
|
组装后
|
√
|
√
|
螺旋桨装置的安装
|
安装时
|
√
|
√
|
轴系校中和中间轴承安装(轴系测力)
|
完工后
|
√
|
√
|
轴系连接螺栓材质、铰制螺栓和螺栓孔配
合尺寸
|
完工后
|
√
|
√
|
艉轴密封装置的安装及密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
艉管轴承滑油取样
|
试航时
|
√
|
√
|
轴系扭振
|
试航时
|
√
|
√
|
2
|
螺旋桨轴
|
材质报告(包括热处理和无损检测)
|
加工前
|
√
|
|
机加工后尺寸、轴表面无损检测
|
下机床前
|
√
|
√
|
桨与轴匹配检查
|
组装后
|
√
|
√
|
轴初始下沉量检测
|
下水前
|
√
|
√
|
3
|
中间轴
|
材质报告(包括热处理和无损检测)
|
加工前
|
√
|
|
机加工后尺寸、轴表面无损检测
|
下机床前
|
√
|
√
|
4
|
艉轴管
|
材质报告
|
加工前
|
√
|
|
焊接后密性试验
|
焊接后
|
√
|
√
|
5
|
艉轴承
|
材质报告，证书检查
|
加工前
|
√
|
|
机加工后尺寸
|
加工后
|
√
|
√
|
6
|
主机安装定位
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
√
|
主机定位、扭曲度测量
|
定位后
|
√
|
√
|
金属垫片研配(环氧垫片浇注及硬度检查)
|
加工后
|
√
|
√
|
底脚螺栓和端部螺栓紧固性
|
安装时
|
√
|
√
|
曲轴臂距差测量
|
动车前
|
√
|
√
|
轴承间隙和负荷测量
|
动车前、主机试验后
|
√
|
√
|
联轴器安装(螺栓紧固)
|
安装时
|
√
|
√
|
顶部拉撑安装
|
试航时
|
|
|
GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
7
|
主机运转试验
|
主机报警安全装置试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
主机附属泵与管系的工作情况
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
主机操纵试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
主机运转试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
氮氧化物(NO,)排放验证
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
曲轴臂距差测量
|
主机试验后
|
√
|
√
|
主机拆检
|
主机试验后
|
√
|
√
|
选择性催化还原系统(SCR)效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
8
|
全回转推进器
|
安装定位
|
定位后
|
√
|
√
|
运转试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
9
|
柴油发电机组
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
√
|
安装完整性
|
完工后
|
√
|
√
|
曲轴臂距差测量
|
动车前、后
|
√
|
√
|
运转试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
并联运行试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
选择性催化还原系统(SCR)效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
10
|
应急发电机组
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
11
|
轴带发电机
|
证书检查
|
吊装前
|
√
|
√
|
负荷试验或效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
12
|
空气压缩机
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安全阀及安全装置试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验(包括充气试验)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
13
|
空气瓶
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
附件完整性和密性试验
|
完工后
|
|
√
|
安全阀检验
|
试验时
|
√
|
√
|
14
|
辅锅炉及废气锅炉
|
证书检查
|
吊装前
|
√
|
|
系统密性试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
运行试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
安全阀的试验(包括蓄压试验)
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
15
|
焚烧炉
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
16
|
电动机驱动的泵(为 主机、辅机、锅炉、轴
系等服务的各种泵)
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
17
|
分油机
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
√
|
18
|
舱底水油水分离器
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
19
|
污水处理装置
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊试验
|
 |
√
|
20
|
制淡装置
|
效用试验
|
航行试验
|
√
|
√
|
21
|
机舱起吊行车
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安全装置和负荷试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
22
|
机修间设备
|
工作试验
|
系泊试验
|
|
√
|
23
|
压力水柜
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
|
24
|
机舱风机
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
运转试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
25
|
舱室风机
|
证书检查(若有证书要求),同时验船师检
查(若有证书要求)
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
|
26
|
侧推装置
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
27
|
舷侧接管及舷侧阀
|
证书检查
|
安装前
|
√
|
|
安装准确性
|
安装后
|
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
28
|
压缩空气、控制空气
管系
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
安全阀、减压阀试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
29
|
燃油管系
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
串油清洗
|
安装后
|
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
安装后
|
√
|
√
|
30
|
滑油管系
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
串油清洗
|
安装后
|
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
|
GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
31
|
海水、淡水冷却管系
|
密性试验(冷却器除外)
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
√
|
32
|
锅炉给水、蒸汽及
管系
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
33
|
蒸汽加热管系
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
蒸汽畅通性试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
34
|
全船供水管系(包括
机舱供水管系)
|
密性试验
|
安装后
|
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
√
|
35
|
甲板疏、排水管系
|
畅通性试验
|
系泊试验
|
|
√
|
36
|
燃滑油泄放管系
|
畅通性试验
|
系泊试验
|
|
√
|
37
|
水消防管系
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
安装后
|
√
|
√
|
38
|
污水处理管系
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
39
|
CO₂灭火管系及泡
沫灭火系统
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
报警功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
40
|
机舱水雾系统
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
41
|
压载水管系
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
42
|
舱底水管系
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
应急吸口效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
43
|
冷藏装置及管系
|
气密试验
|
安装后
|
|
√
|
制冷管系真空试验
|
系泊试验前
|
|
√
|
44
|
空调装置及管系
|
气密试验
|
安装后
|
|
√
|
制冷管系真空试验
|
系泊试验
|
|
√
|
风量测试试验
|
系泊试验
|
|
√
|
45
|
汽笛
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
46
|
空气、测量、注入管系
|
畅通性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
47
|
液压系统
|
液压试验
|
安装前(对接焊
管安装后)
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
串油清洗
|
系泊试验前
|
|
√
|
动力泵站效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
48
|
货油泵
|
运转试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
49
|
专用压载泵
|
运转试验及效用试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
50
|
扫舱泵
|
运转试验和效用试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
遥控系统效用试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
51
|
货油泵冷凝器及空
气抽除器
|
配合汽轮机货油泵运行进行效用试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
真空系统试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
52
|
货油舱阀门遥控
系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
遥控试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
53
|
货油系统及专用压
载管系
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
模拟试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
54
|
惰性气体防爆装置
及管系
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
运行试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
报警及安全装置试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
系统效用(模拟)试验及含氧量检测
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
55
|
液位遥测及吃水测
量系统
|
效用试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
56
|
原油洗舱机及洗舱
系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
航行试验
|
√
|
√
|
57
|
洗舱海水加热器
|
功能试验
|
航行试验
|
√
|
√
|
58
|
排油监控系统
|
效用试验(模拟)
|
航行试验
|
√
|
√
|
59
|
油水界面探测器
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
60
|
货油蒸汽加热系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
畅通性试验
|
系泊试验
|
|
√
|
61
|
甲板泡沫装置
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
62
|
甲板水喷淋系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
63
|
干粉灭火系统
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
畅通试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
64
|
可燃气体探测系统
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
65
|
阀门遥控系统
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
66
|
压载水处理系统
|
效用试验
|
系泊或航行试验
|
√
|
√
|
67
|
货舱进水报警系统
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
68
|
液货再液化系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
69
|
液货氮气系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
70
|
水乙二醇系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
71
|
液货透气和泄放系统
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
72
|
液货压缩空气系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
73
|
液货制冷系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
74
|
液货海水冷却系统
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
75
|
液货液压和快关
系统
|
液压试验
|
安装前
|
√
|
√
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
√
|
串油清洗
|
系泊试验前
|
√
|
√
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
76
|
气体探测系统
|
效用试验(模拟)
|
系泊试验
|
√
|
√
|
77
|
液货不锈钢管路
|
密性试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
78
|
液罐
|
液罐环氧浇注
|
安装后
|
√
|
√
|
环氧取样检查(硬度检查)
|
安装后
|
√
|
√
|
79
|
液货控制报警系统
|
报警、联锁及功能测试
|
安装后
|
√
|
√
|
80
|
液罐气室密封装置
|
安装完整性及正确性检查
|
安装后
|
√
|
√
|
81
|
液罐液位计(含甲板
液罐)
|
安装完整性及正确性检查
|
安装后
|
√
|
√
|
82
|
液货仪表及电气
设备
|
安装完整性及正确性检查
|
安装后
|
√
|
√
|
83
|
深井泵和增压泵
安装
|
深井泵安装及校中
|
安装后
|
√
|
√
|
深井泵和增压泵马达转向检查
|
安装后
|
√
|
√
|
84
|
货物压缩机
|
货物压缩机和马达，对中
|
安装时
|
√
|
√
|
安装后的对中检查
|
安装后
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 3 ( 续 )
85
|
制冷压缩机
|
制冷压缩机和马达，对中
|
安装时
|
|
√
|
安装后的对中检查
|
安装后
|
|
√
|
86
|
液罐
|
液罐容积测量
|
液罐完成后
|
√
|
√
|
液罐内清洁提交，封罐
|
液罐完成后
|
√
|
√
|
注：“ √ "为交验项目，"一 ”为不交验项目。
|
4.2.4 电装交验项目
电装交验项目按表4。
表 4 电装交验项目
1
|
电缆敷设
|
各区域电缆敷设完整性
|
安装后
|
√
|
√
|
2
|
耐火、水密舱壁及甲板电
缆贯穿装置
|
耐火、水密电缆贯穿装置结构检查
|
安装后
|
√
|
√
|
3
|
主配电板、辅配电板、应
急配电板
|
安装正确性
|
安装后
|
√
|
√
|
绝缘电阻
|
系泊试验
|
√
|
√
|
保护装置试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
4
|
蓄电池
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
5
|
高压变压器
|
检查及绝缘测量
|
系泊试验
|
√
|
√
|
过流脱扣试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
逆功率脱扣试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
优先脱扣试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
失压脱扣试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
6
|
低压变压器
|
检查及绝缘测量
|
系泊试验
|
√
|
√
|
7
|
充放电板
|
检查及绝缘测量、效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
8
|
综合自动化系统
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
9
|
失电和顺序启动
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
10
|
辅机电动机及其控制
设备
|
测量绝缘电阻
|
系泊试验
|
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
√
|
11
|
机舱风、油紧急切断
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
12
|
正常照明
|
测量绝缘电阻
|
系泊试验
|
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 4 ( 续 )
13
|
应急照明、临时应急照明
|
测量绝缘电阻
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
14
|
火警报警
|
效用试验或模拟试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
CO₂释放报警
|
效用试验或模拟试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
集合警铃
|
效用试验或模拟试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
冷库报警
|
效用试验或模拟试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
15
|
航行灯、信号灯
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
报警试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
16
|
厨房电气设备
|
功能试验
|
系泊试验
|
|
√
|
17
|
电力推进系统
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
18
|
电动主机传令钟
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
19
|
轮机员报警
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
20
|
延伸报警
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
21
|
病室呼叫
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
22
|
冷库呼叫
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
|
23
|
自动电话系统
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
|
24
|
测深仪
|
密性试验
|
安装后
|
√
|
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
|
|
25
|
计程仪
|
密性试验
|
安装后
|
|
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
|
26
|
电罗经、光纤罗经
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
|
误差校正
|
系泊试验
|
|
|
27
|
磁罗经
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
误差校正
|
系泊及航行试验
|
√
|
|
28
|
卫星导航系统
|
效用试验
|
航行试验
|
√
|
|
29
|
雷达
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
30
|
气象传真仪
|
效用试验
|
航行试验
|
√
|
|
31
|
雾笛
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
32
|
自动舵
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
33
|
无线电通讯系统
|
检查天线安装质量及天线绝缘
|
系泊试验
|
√
|
√
|
效用试验
|
航行试验
|
√
|
√
|
34
|
广播设备
|
效用试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
35
|
天线共用器
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
|
√
|
36
|
航行记录仪
|
安装与接口检查
|
系泊及航行试验
|
√
|
√
|
GB/T 34000—2016
表 4 (续)
37
|
自动识别仪
|
安装与接口检查
|
系泊及航行试验
|
|
|
38
|
电子海图、航迹控制系统
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
|
39
|
泵舱照明通风连锁
|
功能试验
|
系泊试验
|
|
|
40
|
远程识别与跟踪系统(LRIT)
|
功能试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
|
41
|
桥楼值班报警系统
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
|
42
|
桥楼综合显示器
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
43
|
雾天景象增强仪
|
功能试验
|
系泊试验
|
√
|
√
|
44
|
局域网
|
功能试验
|
系泊试验
|
|
|
45
|
电流阴极保护装置
|
安装检验
|
安装后
|
|
√
|
效用试验
|
航行试验
|
|
√
|
46
|
舵角指示器
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
|
|
注：“ √ "为交验项目，"一 ”为不交验项目。
|
4.2.5 自控、遥控交验项目
自控、遥控交验项目按表5。
表 5 自控、遥控交验项目
1
|
主机遥控试验
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
√
|
|
2
|
全回转电力推进遥控系统
|
效用试验
|
系泊及航行试验
|
|
|
3
|
自动监测及报警装置
|
效用试验
|
系泊试验
|
|
|
4
|
动力定位系统
|
效用试验
|
航行试验
|
|
|
5
|
无人值班机舱
|
效用试验
|
航行试验
|
√
|
|
注：" √ "为交验项目。
|
4.2.6 涂装交验项目
涂装交验项目按表6。
表 6 涂装交验项目
1
|
两次表面处理及涂装
|
除锈
|
除锈后
|
|
√
|
最后一度面漆
|
交船前(或下水前)
|
|
|
2
|
防污底系统
|
不含TBT声明及 相关证明材料
|
交船前
|
√
|
√
|
3
|
PSPC舱室
|
PSPC要求检验项目
|
各阶段
|
(检验记录及
报告备查)
|
√
|
注：“ √ "为交验项目，"一 ”为不交验项目。
|
GB/T 34000—2016
5 建造精度
5.1 船体建造
5.1.1 钢材
5.1.1.1 钢板表面缺陷的限定按表7。
表 7 钢板表面缺陷的限定
麻 点 、
剥 落 、
结 疤 、
刻 痕 、
气孔
|
 d
0.90
0.80
E
0.70
0.60
20≤t≤50 mm
0.50
C
0.40
1<20 mm
B
0.20
0.15
A
0
|
a) A范围为优良区，只包含深度为0 . 15 mm
以下的不必修整的表面缺陷；
b) B、C、D范围为合格区，包含允许存在不需
要修整的表面缺陷，并表明各板厚允许的 缺陷深度及面积的大小；
c) E范围为修整区，即存在不允许的表面缺 陷，应修整；
d) 缺陷修整方法：
1 ) d o < 0 . 0 7 t 且 d o ≤ 3 m m 时 ， 磨 平 ；
2) 0.07t≤d。≤0.2t时，焊补后磨平；
如果缺陷的深度大于板厚度20%,且面积 超 过 钢 板 面 积 的 2 % , 则 这
部 分 钢 板 需 要
进行更换 ；
e) 缺陷的评定按照GB/T 14977
|
缺陷面积比/%
do——缺陷深度的数值，单位为毫米(mm);
t —钢板厚度的数值，单位为毫米(mm)
|
5.1.1.2 船体结构钢板厚度偏差要求按表8。
表 8 船体结构钢板厚度偏差及测量方法
船体结构钢板厚度偏差
|
钢板测量的平均厚度不应小于钢板名义厚
度，上偏差应按有关标准或合同规定
|
测量方法：对钢板厚度的测量可以采用自动或手工的测量方法。
|
|
测量点定位按图示：
|
|
 直线3
|
|
|
|
|
a)至少选两条线进行厚度测量，每条线距边
|
|
|
 |
|
|
|
|
|
|
 |
|
缘应不小于100 mm,每条线至少选3个
|
直线2
|
|
|
|
|
测量点 ；
|
|
|
|
|
|
|
|
|
b) 必要时增加直线2位置测量点
|
 直线1
|
|
 |
|
|
|
“●”为钢板厚度测量点
|
|
GB/T 34000—2016
5.1.1.3 钢板夹层处理按表9。
表 9 钢板夹层处理
局 部 夹 层
|
a)
b)
|
a) 夹层的面积小于钢板面积的2%,距离钢板表面深度
小于板厚的20%时，可碳刨清除后再焊补，如图a) 所 示 ；
b) 夹层的面积小于钢板面积的2%,且缺陷接近钢材表
面时，则进行焊补，如图b)所示；
c) 如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度的20%,则应用
无损检测法检查焊补质量
|
严 重 夹 层
|
 |
a)如果夹层的面积大于钢板面积的2%,距离钢板表面
且深度大于板厚的20%时，可更换该张钢板的一
部 分 ；
b) 更换的钢板，其最小宽度或长度：
1) 外板和强力甲板的十字接头和T型接头为
1600 mm;
2) 外板和强力甲板及其主要构件为800 mm;
3) 其他结构件为300mm或钢板板厚的10倍，取其 大 者 ；
c) 如果夹层的面积大于钢板面积的5%,且深度大于钢
板板厚的20%时，应更换整张钢板
|
5.1.1.4 铸钢件质量及缺陷处理按表10。
表10 铸钢件质量及缺陷处理
质量
|
铸钢件表面和内部应无影响使用的裂缝、热裂、冷隔、气孔、粘砂等缺陷，浇冒口留根尺寸控制
在公差范围内。经无损探伤检测，如磁粉、着色和超声波等检查，铸钢件表面存在如线性裂纹
和非线性裂纹等缺陷，允许按双方认可的技术文件或标准接受，如IACS REC
69(2004)等
|
缺陷处理
|
对于检查出的不允许存在的缺陷应采取清理和挖补去除干净。焊接修补应经船级社认可。
制定工艺文件，并应记录修补位置和范围
|
5.1.1.5 锻钢件质量及缺陷处理按表11。
表 1 1 锻钢件质量及缺陷处理
质量
|
锻钢件表面和内部应无影响使用的裂纹、夹渣、折叠、锻伤等缺陷。经无损探伤检测，如磁粉、
着色、射线和超生波等检查，锻钢件表面存在如线性裂纹和非线性裂纹等缺陷，允许按双方认
可的技术文件或标准接受，如IACS REC 68(2000)等
|
缺陷处理
|
对于检查出的不允许存在的缺陷可经凿削、打磨去除干净，
一般不允许电焊修补。焊接修补
应经船级社认可。制定工艺文件，并应记录修补位置和范围
|
GB/T 34000—2016
5.1.1.6 球扁钢、角钢等型材表面质量要求按表12。
表12 球扁钢、角钢等型材表面质量要求
球扁钢腹板端部圆角半径r取值范围
|
≥2 mm
|
球扁钢表面质量
|
按照GB/T 9945—2012中5.5的要求或等同要求的其他标准
|
角钢等型材表面质量
|
按照GB/T 706—2008中4.4的要求或等同要求的其他标准
|
5.1.2 划线
5.1.2.1 线条的位置公差按表13。
表13 线条的位置公差
style="width:0.55334in;height:0.53328in" />单位为毫米
中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线
|
≤1.5
|
≤2.5
|
|
5.1.2.2 零件划线尺寸偏差按表14。
表14 零件划线尺寸偏差 单位为毫米
长度
|
±2.0
|
±3.0
|
|
宽度
|
±1.5
|
±2.5
|
对角线
|
土2.0
|
士3.0
|
指矩形板
|
曲线外形
|
±1.5
|
±2.5
|
|
直线度
|
lo≤4 m
|
≤1.0
|
≤1.5
|
零件的直线边缘处，l 为划线长度
|
| 4 m<l₀ ≤8m |
≤1.5
|
≤2.0
|
lo>8 m
|
≤2.0
|
≤2.5
|
角位移
|
±1.5
|
±2.0
|
以每米位移值计
|
开孔切口
|
|
5.1.2.3 分段划线尺寸偏差按表15。
表15 分段划线尺寸偏差 单位为毫米
平面分段划线尺寸与图样尺寸的偏差
|
±2.5
|
±3.5
|
|
分段上构件划线位置与图样标注位置的公差
|
5.1.3 切割
5.1.3.1 气 割
5.1.3.1.1 气割切割面粗糙度按表16。
GB/T 34000—2016
表16 气割切割面粗糙度
单位为毫米
构件自
由边
|
重要部分
|
自动气割
|
0.10
|
0.20
|
a) 型钢的机械切割按手工 气 割 ；
b) 除去自由边毛刺
|
手工、半自动气割
|
0.15
|
0.30
|
非重要
部分
|
自动气割
|
0.10
|
0.20
|
手工、半自动气割
|
0.50
|
1.00
|
焊接接
缝边
|
重要部分
|
自动气割
|
0.10
|
0.20
|
手工、半自动气割
|
0.40
|
0.80
|
非重要
部分
|
自动气割
|
0.10
|
0.20
|
手工、半自动气割
|
0.80
|
1.50
|
5.1.3.1.2 气割缺口(大于该表面粗糙度3倍的凹口)的允许极限按表17。
表17 气割缺口的允许极限
单位为毫米
构件自
由边
|
在肿0.6L区域内舷顶列板的上 缘，强力甲板以及外板上所有开
口的边缘，特别重要的纵材及悬
臂梁
|
|
无缺口
|
a) L为船长；
b) 特别重要的纵材是指安装在外板上
的纵通桁构件，例如护板、触龙骨等；
c) 重要的纵、横强力构件是指在0.6L范 围内的纵向强力构件，横向肋板，横
撑材，以及桁梁的减轻孔的四周、舱 口围板的四边缘、艉尖舱内的肋板、
主机基座和推力轴承座的四周边缘， 支撑上下各种肘板边缘等应力高的
部位的构件；
d) 修补方法：
1) 用砂轮磨平；
2) 必要时可采用堆焊法修补，但应 避免短焊缝
|
重要的纵、横强力构件
|
<1.0
|
其他
|
<3.0
|
焊接接
缝边
|
对接
焊缝
|
肿0.6L区域内的外
板、强力甲板
|
<2.0
|
用砂轮或焊补修整缺口
|
其他
|
<3.0
|
角焊缝
|
5.1.3.1.3 气割尺寸偏差按表18。
GB/T 34000—2016
表18 气割尺寸偏差 单位为毫米
板边缘
直线度
|
自动焊缝
|
≤0.4
|
≤0.5
|
|
半自动焊缝及手工焊缝
|
≤1.5
|
≤2.5
|
坡口面
尺寸
|
坡口面
角 度 θ 。
|
 |
±2°
|
±4°
|
坡口
深 度 d₁
|
 |
±1.5
|
±2.0
|
过渡段
长 度 L₁
|
 |
±0.5d₁
|
±1.0d₁
|
按相应船舶检验机构规范要
求，l可取3di、4d₁或5d₁
|
构件
尺寸
|
主要构件
|
±2.5
|
±4.0
|
例如双层底肋板、桁材等要求
较高的构件
|
次要构件
|
±3.5
|
±5.0
|
|
面板宽度
|
±2.0
|
+ 4.0
-3.0
|
5.1.3.2 剪切
剪切尺寸偏差和几何公差按表19。
表19 剪切尺寸偏差和几何公差 单位为毫米
构件长度
|
±2.0
|
±3.0
|
|
构件宽度
|
±1.5
|
士2.0
|
边缘直线度
|
≤1.0
|
≤1.5
|
曲线边缘
|
≤1.5
|
≤2.0
|
5.1.3.3 刨边、铣边
刨边、铣边尺寸偏差和几何公差按表20。
表20 刨边、铣边尺寸偏差和几何公差
边缘直线度
|
≤0.5 mm
|
1.0 mm |
以10 m长计
|
坡口面角度
|
±2°
|
±4°
|
|
5.1.4 自由边倒角
自由边倒角要求按表21。
表 2 1 自由边倒角要求
GB/T 34000—2016
单位为毫米
构件自由边倒
圆角半径R。
|
一般部位
|
1.0～1.5
|
0.5～1.0
|
可以打磨倒角，光滑无锐边即可
|
特涂部位
|
≥2
|
|
允许通过三次切角等效处理
|
5.1.5 成形
5.1.5.1 折边尺寸偏差和几何公差按表22。
表 2 2 折边尺寸偏差和几何公差
折边宽度b。
|
 b
|
±3.0
|
±5.0
|
以b₀=100计
|
腹板高度h。
|
±3.0
|
±5.0
|
折边角度θ1
|
±2.5
|
土4.5
|
折边弯曲半径r
|
≥3t
|
2t
|
a) 应使用适宜圆角冷弯成型和焊接的钢材；
b) 若有资料证明冷弯后不降低材料性能，r 可以为2t;
c) 对于适用CSR的产品，r≥4.5t
|
折边方向的直线度
|
≤10
|
≤25
|
以10m长计
|
腹板方向的直线度
|
5.1.5.2 槽形板尺寸偏差和几何公差按表23。
表 2 3 槽形板尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
槽的高度h₁
|
 b
₂
|
±3.0
|
土6.0
|
|
槽的宽度b₁ 、b₂
|
槽的直线度
|
≤10
|
≤25
|
以10 m长计
|
5.1.5.3 波形板尺寸偏差按表24。
表24 波形板尺寸偏差 单位为毫米
波 高 h₂
|
 |
±2.5
|
±5.0
|
|
 |
 |
波形间距
G。
|
有配合时
|
±2.0
|
±3.0
|
无配合时
|
±6.0
|
±9.0
|
GB/T 34000—2016
5.1.5.4 型材、桁材弯曲尺寸偏差和几何公差按表25。
表25 型材、桁材弯曲尺寸偏差和几何公差
型材
|
局部弯曲
λ—— 1m内型材外侧(弯曲)高度
|
±1.0
|
±1.5
|
以1m长计
相对样板
|
桁材
|
弯曲偏差δ。
|
±2.0
|
±4.0
|
以10 m长计
相对样板
|
角变形0
|
 .
8
|
±1.5 mm
|
±3 mm
|
以α=100计
|
 ₂
B₂
AB₀=B₁-B₂
|
腹板位置偏
差 △ B₀
|
±0.5
|
±1.0
|
腹板高度不小于2 m, 视为自由边，标准放
宽，△δ₂ ≤±10
|
腹板与面板垂直
度偏差△2
|
±2.0
|
±3.0
|
腹板与面板的端
头高度偏差
△h3、△h
|
≤2.0
|
≤3.0
|
腹板直线度偏
差 △ b₃
|
≤2.0
|
≤3.0
|
以1m长计
|
面板直线度偏
差△b
|
≤1.0
|
≤3.0
|
以1m长计
|
 |
T排面板平整
度△0。
|
≤3.0
|
≤5.0
|
|
 |
端头断差△W。
|
≤3.0
|
≤5.0
|
5.1.5.5 圆柱结构尺寸偏差和几何公差按表26。
表26 圆柱结构尺寸偏差和几何公差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
圆柱
结构
直径
|
 |
± Do/200
最大值为5
|
±D。/150
最大值为7.5
|
|
圆柱
结构
椭圆度
|
 d.m
|
|
(dmax-dmin)
≤0.02d mx
|
|
5.1.5.6 外板弯曲尺寸偏差和几何公差按表27。
表27 外板弯曲尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
单曲度板
|
曲面与样板空隙
|
≤2.5
|
≤5.0
|
每档肋距内
|
三角样板检验线的直线度
|
双曲
度板
|
拉线与样板上基准线的偏差
|
±2.0
|
±3.0
|
肋位方向与样箱的空隙
|
≤4.0
|
≤5.0
|
长度方向与样箱的空隙
|
≤3.0
|
5.1.5.7 加热要求按表28。
表 2 8 加热要求
表面最高加热温度
|
高强度钢
(AH32～EH32和
AH36～EH36)、
以热机械控制工艺 (TMCP)状态交货的
高强度钢(AH36～EH36)
C>0.38%
|
加热后立即水冷时
|
650 ℃以下 |
650 ℃ |
Cs为碳当量， 其计算式如下：
C(%)=C+Mn/6
+(Cr+Mo+V)/5
+(Ni+Cu)/15
|
加热后空气冷却时
|
900 ℃以下 |
900 ℃ |
加热后空气冷却 后再水冷时
|
900 ℃以下 空冷下降 到500 ℃ 以下水冷
|
900 ℃
(空冷)、
500 ℃
(水冷)
|
以TMCP状态交货的 高强度钢(AH32~ DH32和AH36～DH36)
C,≤0.38%
|
加热后立即水
冷或空冷时
|
1000 ℃
以下
|
1000℃
|
以TMCP状态交货的
高强度钢
(EH32～EH36)
C,≤0.38%
|
加热后立即水
冷或空冷时
|
900 ℃以下 |
900℃
|
以TMCP状态交货的
低温用钢
|
加热后空气冷
却后再水冷时
|
900 ℃以下空冷
下降到500℃
以下水冷
|
900℃(空冷)、 500 ℃(水冷)
|
GB/T 34000—2016
5.1.6 装配
5.1.6.1 各类焊接接头的装配
5.1.6.1.1 角接接头尺寸偏差按表29。
表 2 9 角接接头尺寸偏差 单位为毫米
十字接头的错位
|
ao — 错位量；
to——较薄板的厚度
|
主要结构 (纵总强度 受力结构)
|
≤to/4
|
≤to/3
|
a) 当to/3<ao≤t₀/2,应增强焊脚，如 下 图 ：
K——规定焊脚尺寸
b) 当aq>to/2,应重新装配(拆除距离 至少为50a。)
|
其他(指受 力结构)
|
≤to/3
|
≤t₀/2
|
当超差ag>to/2时应修正(拆除距离至少 为30ao)
|
倾斜十字接头
— — 错位量；
ao
bL——板层
|
|
强力构件：
ao≤t₁/3
其 他 ： ao≤ti/2 最大值为
5mm
|
a) 最大值为5mm(针对特殊船型要
求);
b) 当t₃ <t₁ 时，则以t₃代替ti;
c)一般：t₃是ti、t2、t₃ 中的最小值
|
角接接头的间隙
|
I型坡口T型接头角焊
a₁— 间 隙 量 ；
t₄— — 板厚
|
2
|
≤3
|
超差(即超出允许极限):
a) 当3<a₁ ≤5时，增加焊脚尺寸(a₁-
2);
 5
b) 当5<a₁ ≤16或1.5t,(取小者)时：
1)增设背垫堆焊，若背垫拆除，应 进行清根封底焊；
 30”～45°
2)增设垫板焊接，垫板厚度t₆ 取t ≤t6≤t(不允许使用在货舱区
或垂直于垫板承受拉应力的区 域);
|
表 2 9 ( 续 )
GB/T
34000—2016
单位为毫米
角接接头的间隙
|
I型坡口T型接头角焊
a₁— 间隙量；
t+—板厚
|
2
|
≤3
|
、t —— 角接板厚度
c) 当a>16或1.5t,部分换新，割换高 度不小于300 mm;
d) 应根据规范或船舶检验机构认可的 焊接工艺执行
a) 超差处理与I型坡口T型接头角接 一 致 ；
b) 应根据规范或船舶检验机构认可的 焊接工艺执行
|
单边V型坡口倾斜T型接头对 接焊
a₁— 间隙量；
t₄--板厚
|
≤2
|
3
|
单边V型坡口T型接头对接焊
a₁— 间隙量；
- 板 厚
|
3
|
单边V型坡口T型接头带永久 衬垫对接焊
ai — 间隙量；
t₄— — 板厚
|
≤4～6,
02:30°~45°
|
16
|
a) 超差处理与I型坡口T型接头角接 一 致 ；
b)一般不用于主要构件；
c) 应根据规范或船舶检验机构认可的焊 接工艺执行
|
45
GB/T 34000—2016
表 2 9 ( 续 ) 单位为毫米
角接接头的 间 隙
|
单面J型坡口T型角接
a₁— 间 隙 量 ；
t₁— — 板厚
|
2.5～4
|
a) 超差处理与I型坡口T型接头角接 一 致 ；
b) 应根据规范或船舶检验机构认可的 焊接工艺执行
|
双J型坡口T型接头对接焊，t >19
ai — — 间隙量；
t₄— — 板厚
|
≤3
|
不对称双J型坡口T型接头对 接焊，t₄ >19
a₁— — 间隙量；
t-—板厚
|
≤3
|
对称双面J型坡口T型角接
ai — — 间隙量；
t:——板厚
|
2.5～4
|
style="width:2.64666in;height:1.19328in" />
5.1.6.1.2 搭接接头间隙偏差按表30。
表30
搭接接头间隙偏差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
搭接接 头 间 隙
|
 斗
21;+15
max50
t t₈ 2
a2 — 间隙量；
t₁— 薄搭接板厚度；
tg——厚搭接板厚度
|
2
|
|
超差处理：
a) 当3<a₂ ≤5时，增加焊脚尺寸(a₂-3);
b) 当a2>5时，重新装配
|
5.1.6.1.3 对接接头偏差按表31。
表31 对接接头偏差 单位为毫米
错边量
|
ay — — 错边量；
tg—较小的板厚
|
主要
构件
|
≤0.1to
且≤3
|
≤0.15to 且≤3
|
超差则重新装配
|
次要
构件
|
≤0.15tg
且≤3
|
≤0.2t
且≤3
|
平整量
|
a4——平整量
|
≤2.0
|
≤3.0
|
超差则加工艺板拉平
|
手 工 焊 焊坡口根部间隙
|
as— tio——
|
间 隙 量 ；
板厚
|
手工焊、CO
焊无坡口对
接且tio≤5
|
0～3
|
5.0
|
超差处理：
a) 当5<as≤1.5tio(最大
25 mm)时：
在坡口一侧或两侧处堆 焊，最大至0.5tio;
1) 加衬垫，焊正面；
2) 去除衬垫，清根后封 底 焊 ；
b) 当as>25时，部分材料 应重新装配；
c) 应根据规范或船舶检验机 构认可的焊接工艺执行
|
单面单边坡口
对接且tio>5、
单面V型坡口
|
双面单边坡口对接：
to>19、
双面V型坡口(对
称)、双面V型坡口 (不对称)
|
GB/T 34000—2016
表 3 1 ( 续 ) 单位为毫米
手工 焊 焊坡口 根部间隙
|
as 间 隙 量 ；
tio ——板厚
|
手工焊(带衬垫)
|
3≤as≤9
|
as≤16
|
超差处理：
a)当16<as≤1 . 5tio(最大
25 mm)时：
1) 加衬垫，正面单侧补 焊 成 型 后 再 焊 主 焊 缝 ；
2) 去除衬垫，清根后封 底焊
b) 当as>25时，部分材料 应重新装配；
c) 应根据规范或船舶检验机 构认可的焊接工艺执行
|
CO₂单面焊
(带衬垫)
|
5≤as≤9
|
自动 埋弧焊 (SAW) 坡口 根部 间隙
|
as— 间隙量
|
I型坡口
|
0～0.8
|
≤2
|
坡口超差处理同上，SAW可 按照船舶检验机构的焊接工 艺规程(WPS)
|
as 间隙量
|
V型坡口
|
as—— 间隙量
|
X型坡口
|
5.1.6.1.4 焊缝间距按表32。
表 3 2 焊缝间距 单位为毫米
对接焊缝间距
|
G₁—— 同一平面两条焊缝间距
|
对于开口
|
|
≥30
|
在船舶检验机构审定图样中 未详细规定而需在施工图上
或放样时决定的尺寸，应在左 示图的范围内加以确定
|
对于触 部板
|
≥300
|
≥150
|
对于主 要构件
|
|
≥100
|
GB/T 34000—2016
表32 (续)
单位为毫米
对接焊 缝间距
|
G2—相交平面对接焊缝间距
|
|
≥0
|
在船舶检验机构审定图样中 未详细规定而需在施工图上
或放样时决定的尺寸，应在左 示图的范围内加以确定
|
对接焊缝和角焊缝间距
|
Ga——对接焊缝和角焊缝间距； R。 — 开孔半径
|
主要构件
|
|
≥10
|
孔径未达到规定值，应扩大开 孔，切割、焊接部位应打磨 光顺
|
次要构件
|
≥0
|
主要构件
|
≥5
|
次要构件
|
≥0
|
5.1.6.2 构件装配
5.1.6.2.1 型材对接尺寸偏差按表33。
表33 型材对接尺寸偏差 单位为毫米
T 型材面板对接
|
a7 — 错 位 量 ；
bs-—面板宽度
|
强力构件 a,≤0.04b₅
|
a:=8.0
|
a) 当0.04b。<a,≤0.08bs,最大为8mm 时：磨削转角，在最小距离L=3a₇ 的
范围内平滑过渡；
b) 当a₇ >0 . 08b;或8 mm时：在L= 50a,范围内放松并调整
 L
|
型材 对接 高度 偏差
|
az 错 位 量 ；
t— 面板厚度
|
强力构件
a,≤0.15ti
次要构件
ay≤0.20ti
|
ay=3.0
|
a) 当3<a₇ ≤6:补焊；
b) 当ar>6:主要构件在L=50a₁,其他
结构在L=30a,范围内重新装配
|
GB/T 34000—2016
5.1.6.2.2 扶强材对位尺寸偏差按表34。
表34 扶强材对位尺寸偏差 单位为毫米
扶强 材 对 位
|
L。 — — 修正长度；
as——错位量
|
ag≤Lo/50
|
|
|
5.1.6.2.3 肘板与扶强材间隙要求按表35。
表35 肘板与扶强材间隙要求
单位为毫米
肘板
与扶
强材
间隙
|
ag——肘板与扶强材间隙
|
ag≤2.0
|
ag= 3.0
|
a) 当3<ag≤5时：
增加的焊脚尺寸与增加
的间隙相同；
b)当5<a,≤10时：
在板材上开30°~40°的坡 口堆焊或加衬垫堆焊；
c) 当ag>10时：
增加间隙至50 mm并加 搭接补板
|
 3
b
4z≥h3
b=(2t₁₂+ 25)且最小 为50mm
|
5.1.6.2.4 扇形孔位置要求按表36。
表36 扇形孔位置要求 单位为毫米
扇形孔 位置
|
d——扇形孔到纵骨贯穿孔的距离
|
d≥75
|
|
当d<75时，贯穿孔与扇形孔 割通，并加搭接补板：
或在贯穿孔处增加补板：
|
表36 (续)
GB/T 34000—2016
单位为毫米
扇形孔 位置
|
d——扇形孔到纵骨贯穿孔的距离
|
d≥75
|
|
或加大补板，覆盖扇形孔：
|
5.1.6.2.5 纵骨穿越孔间隙要求按表37。
表37 纵骨穿越孔间隙要求 单位为毫米
纵骨
穿越
孔
间隙
|
s——纵骨穿越孔间隙
|
s≤2.0
|
s=3.0
|
a) 当3<s≤5时，增加的焊脚尺寸与增 加的间隙相同；
b) 当5<s≤10时，尖部开坡口焊接；
c) 当s>10时，尖部割掉并安装与尖部 相同高度的补板
20≤n≤50
|
5.1.6.2.6 横梁与肋骨间隙要求按表38。
表38 横梁与肋骨间隙要求 单位为毫米
横梁
与
肋骨
间隙
|
a——横梁与纵骨间隙
|
a₁o≤2.0
|
a10= 5.0
|
a) 3<aio≤5时：
间隙大于3时，增加的焊脚尺寸与增 加的间隙相同；
b)a>5时，重新装配
|
5.1.6.3 分段装配
5.1.6.3.1 平面与曲面分段装配尺寸偏差按表39。
GB/T 34000—2016
表 3 9 平面与曲面分段装配尺寸偏差 单位为毫米
分段宽度
|
平面
|
±4
|
±6
|
|
曲面
|
±8
|
分段长度
|
平面
|
±6
|
曲面
|
±8
|
分段方正度
|
平面
|
≤5
|
≤10
|
指最终划线的对角线偏差
|
曲面
|
≤10
|
≤15
|
分段扭曲度
|
≤20
|
在横梁或桁材面板上测量
|
内部构件相对于板的偏离
|
≤5
|
≤10
|
|
高度偏差
|
±2.0
|
±3.0
|
|
断差
|
-2.0～3.0
|
-3.0～5.0
|
|
5.1.6.3.2 立体分段装配尺寸偏差按表40。
表 4 0 立体分段装配尺寸偏差
单位为毫米
上、下平面 的中心线差
|
平面立体
|
≤4
|
≤7
|
|
曲面立体
|
≤4
|
≤7
|
上、下平面 的肋位线差
|
平面立体
|
≤4
|
≤7
|
曲面立体
|
≤6
|
≤12
|
分段扭曲度 (指大型刚性 立体分段)
|
平面立体
|
≤10
|
≤20
|
测量方法：在主要平面上，以3点作成
平面，然后测量另一点对该平面的偏差
|
曲面立体
|
≤15
|
≤25
|
同一水平结构的高度
|
±4
|
±6
|
|
两个水平面结构间地板高度
|
±5
|
±10
|
|
内部构件相对于基准线的偏离
|
±3
|
±5
|
分段宽度
|
平面
|
±4
|
±6
|
|
曲面
|
±8
|
分段长度
|
平面
|
±6
|
|
曲面
|
±8
|
style="width:4.41996in;height:1.1in" />
5.1.6.3.3 含艉柱的立体分段装配尺寸偏差按表41。
表41 含艉柱的立体分段装配尺寸偏差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
轴毂后端与舵杆中 心线距离I₂
|
|
±5
|
±10
|
|
分段扭曲度co
|
≤5
|
≤10
|
舵杆中心线与艉 轴中心线偏差an
|
 |
 1
舵杆中心线
|
艉轴中心
|
4
|
≤8
|
山
|
其他项目
|
|
参照表42
|
|
5.1.6.3.4 含主机座的分段装配尺寸偏差和几何公差按表42。
表42 含主机座的分段装配尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
基座面板平面度
|
≤5
|
≤10
|
|
基座面板长度及宽度
|
-2
+4
|
-4
+6
|
机座纵桁与主机轴中心线偏差
|
±2
|
±4
|
其他项目
|
按表40
|
5.1.6.4 **船台(船坞
船台(船坞)、总组平台装配尺寸偏差和几何公差按表43。
表43 船台(船坞)、总组平台装配尺寸偏差和几何公差
单位为毫米
中 心 线
|
双层底分段与船台(船坞)
|
≤3.0
|
≤5.0
|
|
甲板、平台、横舱壁与双层底
|
≤5.0
|
≤8.0
|
艏艉端点与船台(船坞) 
|
<0.1%hs
|
<0.15%h
|
hs为艏艉端点高度
|
上层建筑与甲板
|
≤4.0
|
≤8.0
|
|
上舵承中心线与船台(船坞)
|
艉轴孔中心与船台(船坞)
|
≤5.0
|
水平线
|
底部、平台、甲板四角水平
|
≤8.0
|
≤12.0
|
|
舱壁左右(前后)水平
|
≤4.0
|
≤6.0
|
舷侧分段前后水平
|
≤5.0
|
≤10.0
|
上层建筑四角水平
|
≤10.0
|
<15.0
|
GB/T 34000—2016
表 4 3 (续) 单位为毫米
定位高 度
|
舱壁
|
±3.0
|
±6.0
|
|
舷侧分段
|
±5.0
|
±8.0
|
上层建筑
|
≤10.0
|
≤15.0
|
分段接缝处肋距
|
±10.0
|
±20.0
|
舱壁垂直度
|
<0.1%h。
且<10.0
|
<0.12%h
且<12.0
|
h,为舱壁高度
|
5.1.7 焊接
5.1.7.1 引弧及预热温度要求按表44。
表 4 4 引弧及预热温度要求
需预热
的温度
|
最低预
热温度
|
引弧
|
高强度钢、铸钢、 一般强度E级 钢、以TMCP状态交货的高强度
钢低温用钢
|
|
不允许
|
若已引弧应用下述方法修补： a)在引弧线上面焊补按
表51要求；
b)用砂轮磨平硬化部
|
需预热的 环境温度
|
一般强度钢
|
<-5℃
|
20℃
|
|
|
以TMCP状态交货的高强度钢
|
<0℃
|
高强度钢
|
<5 ℃
|
高强度钢 板材推荐 的最低预 热温度"
|
碳当量C*
|
t'<38
|
38≤t≤100
|
|
|
Ce≤0.39
|
|
50℃
|
0.39<Ce≤0.41
|
|
75℃
|
0.41<Ce≤0.43
|
|
100℃
|
0.43<Cg≤0.45
|
50 ℃ |
125 ℃ |
0.45<Ce≤0.47
|
100℃
|
150 ℃ |
0.47<Ce≤0.50
|
125℃
|
175 ℃ |
不预热
(例如某些新材料等)
|
|
|
应根据规范或船舶检验机 构认可的焊接工艺执行
|
当采用Cm≤0.38的以TMCP状态交货的高强度钢时，以及采用大热输入量焊接方法等可降低预热温度，但应
通过船舶检验机构焊接工艺认可试验确定。
b碳当量C …计算式见表28。
对接接头时t取tu、tis中较小者；T型接头时t取tis、ti中较大者。见下图：
|
5.1.7.2 焊缝尺寸偏差按表45。
表45 焊缝尺寸偏差
GB/T 34000—2016
单位为毫米
焊缝余高 h,
|
B3——焊缝宽度
|
≤0.2B₃
|
≤6.0
|
超差修正方法：
|
侧面角θ3
|
≤60°
|
<90°
|
角焊缝
|
k。 — — 焊脚尺寸；
hg — — 焊喉尺寸；
ka— 设计焊脚尺寸；
ha—设计焊喉尺寸
|
|
k≥0.9k。 hg≥0.9ha
|
当焊脚尺寸未达到允许值时， 应进行修补，且不应形成短
焊缝
|
0,——焊趾侧面角
|
|
θ₁ ≤90°
|
若超出90°应打磨处理
|
搭接焊缝
的焊脚尺
寸 k 。
|
tig≤6
|
|
k,=ti8
|
|
tis>6
|
|
k。=tis— (1～2)
|
包角焊的焊脚尺寸k
|
|
ka≥1.2k
|
注：tjs为搭接钢板厚度。
|
5.1.7.3 焊缝咬边要求按表46。
表46 焊缝咬边要求 单位为毫米
强力构件
|
ei" 对接焊咬边
e:——填角焊咬边
|
|
≤0.5
|
a) e:或e2为0.5 mm～0.8 mm时，若有
尖锐咬边，即使咬边角度小于90°也 应打磨至光顺；
b)ei或e2为大于0.8 mm时，应焊接修
补(高强度钢应避免短焊道)
|
其他
|
≤0.8
|
GB/T 34000—2016
5.1.7.4 焊缝表面气孔要求按表47。
表47 焊缝表面气孔要求
船体外板、强力甲板、和舱口围
等重要部位及水密的焊缝
|
|
不允许
|
|
其他部位的焊缝
|
|
1000 mm长范围内
允许存在两个气孔
|
气孔的最大允许直径：
当板厚t≤10 mm时，为1mm;
当板厚t>10 mm时，为1.5 mm
|
5.1.7.5 焊缝表面焊瘤要求按表48。
表48 焊缝表面焊瘤要求
焊缝表面
|
h。 —焊瘤高度
|
|
≤2
|
若超出要求应打磨处理
|
5.1.7.6
焊缝表面裂纹、烧穿、未熔合、夹渣、未填满、飞溅要求按表49。
表49 焊缝表面裂纹、烧穿、未熔合、夹渣、未填满、飞溅要求
焊缝表面
|
裂纹、烧穿、未熔合、夹渣、未填
满、飞溅
|
|
不允许
|
|
5.1.7.7 焊缝表面内凹要求按表50。
表50 焊缝表面内凹要求
焊缝表
面内凹
|
hīo — — 内凹深度；
tg—母材厚度
|
在焊道长度25 mm
内高低差
|
|
≤2 mm且最深 处不应低于母 材表面
|
若超出要求，应按 表51要求进行修 补，避免形成短
焊缝
|
多道多层焊表面重 叠焊缝相交处内凹
深度
|
|
≤1.5 mm且最 深处不应低于
母材表面
|
5.1.7.8
短焊缝(定位焊缝、修补焊缝)的焊缝长度要求按表51。
GB/T 34000—2016
表 5 1 短焊缝(定位焊缝、修补焊缝)的焊缝长度要求
单位为毫米
定位焊
缝以及
损伤修
补焊缝
|
高强度钢、铸钢、以TMCP状态交货的高强
度钢(C>0.36%)、低温用钢(C₈ >0.36%)
|
|
≥50
|
a) 当焊道长度小于允许值 时，应进行100℃±25℃ 预热。否则应打磨去除
短焊缝，并确认无裂纹
后，再焊接到允许值
以 上 ；
b)碳当量C计算式按表28
|
一 般强度的E级钢
|
≥30
|
以 T M C P 状 态 交 货 的 高 强 度 钢 ( C m ≤
0.36%)、低温用钢(C≤0.36%)
|
≥10
|
焊接部
位修补
焊缝
|
高强度钢、铸钢、以TMCP状态交货的高强
度钢(Cm>0.36%)、低温用钢(Cm>0.36%)
|
≥50
|
一 般强度的E级钢
|
≥30
|
以 T M C P 状 态 交 货 的 高 强 度 钢 ( C ≤
0.36%)、低温用钢(Ce≤0.36%)
|
5.1.7.9 焊接接头变形按表52。
表52 焊接接头变形 单位为毫米
肿0.6 L区
域内的外板
|
ai2——骨架间距内的变形量
|
|
≤6
|
a)L为船长；
b) 用直尺紧靠骨架一侧进 行测量 ；
c) 当超过极限范围时，可以 矫正或将焊缝割开后再重 新装配焊接
|
艏艉部的外板及
横向强力构件
|
≤7
|
其他部位
|
≤8
|
5.1.8 平面度与修整
5.1.8.1 平面度
5.1.8.1.1 局部平面度按表53。
表53 局部平面度 单位为毫米
外板
|
平行种体
(船侧板、船底板)
|
≤4
|
≤6
|
ais——每一肋距的平面度
|
前后弯曲部分
|
≤5
|
≤7
|
双层底
|
内底板
|
≤4
|
≤6
|
舱 壁
|
≤6
|
≤8
|
舱顶板
|
≤4
|
≤8
|
上甲板
|
平行肿体
(含纵、横结构)
|
≤4
|
≤6
|
前后部位
|
≤6
|
≤8
|
非暴露部位
|
≤7
|
≤9
|
GB/T 34000—2016
表 5 3 ( 续 ) 单位为毫米
第二甲板
|
暴露部位
|
≤6
|
≤8
|
ai3——每一肋距的平面度
|
非暴露部位
|
≤7
|
≤9
|
艏楼甲板
艉楼甲板
|
暴露部位
|
≤4
|
≤8
|
非暴露部位
|
≤6
|
≤9
|
上层建筑
甲板
|
暴露部位
|
≤4
|
≤6
|
非暴露部位
|
≤7
|
≤9
|
平台
|
≤5
|
≤7
|
围 壁
|
外围壁
|
≤4
|
≤6
|
内围壁
|
≤6
|
≤8
|
两面非暴露部位
|
≤7
|
≤9
|
内部构件(纵桁、强横梁的腹板等)
|
≤5
|
≤7
|
双层底的肋板及纵桁
|
≤5
|
≤8
|
5.1.8.1.2 整体平面度按表54。
表 5 4 整体平面度 单位为毫米
外板
|
平行种体
|
±2(l3/1000)
|
±3(l3/1000)
|
 I
(+)
5
( 一 )
l₃— 检测距离的数值；
b₆— — 整体平整度。
平整度的检测方法：
一个强框架间距，最小的检测长度l₃= 3000 mm,但对舱壁、外壁的检测距离约
为5000 mm
|
前后部位
|
±3(l3/1000)
|
±4(l3/1000)
|
甲板、平台、内底板
|
舱 壁
|
±4(l3/1000)
|
±5(l3/1000)
|
上层建筑
|
甲 板
|
±3(l3/1000)
|
±4(l3/1000)
|
外 壁
|
±2(la/1000)
|
±3(l3/1000)
|
其 他
|
±5(l3/1000)
|
±6(l3/1000)
|
5.1.8.1.3 内部构件的直线度和垂直度按表55。
表 5 5 内部构件的直线度和垂直度
单位为毫米
强横梁、肋板、强肋骨及甲板纵桁等主要构件(一个跨距长)
δ —— 直线度
|
5
|
≤8
|
|
GB/T 34000—2016
表55(续)
单位为毫米
纵骨、肋骨、横梁及扶强材等次要构件
0, — — 直线度；
l4——构件长度
|
L≥1000
|
≤10
|
≤13
|
|
L₄ <1000
|
≤5
|
≤8
|
甲板间型材支柱，示例：
— — 直线度；
l4—构件长度
|
L<3000
|
≤4
|
≤6
|
防倾肘板及带腹板的小扶强材的自由边
o₄— — 直线度
|
≤t/2
|
t
|
分段构件(肋板、纵绗)直线度
——直线度
|
|
≤6
|
分段构件(肋板、纵绗)垂直度
0s—垂直度
|
3
|
≤5
|
撑材
|
≤6
|
≤10
|
5.1.8.2 修整
5.1.8.2.1 脚手架眼板和吊装眼板清理按表56。
GB/T 34000—2016
表56 脚手架眼板和吊装眼板清理
脚手架
眼板
|
油水舱内
|
允许全部留下
|
a) 影响外观和通行的吊装眼板， 切除后应修补到与母材表面 平 齐 ；
b) 其他处可用气割，允许留有根 部，但对强度特别重要的部位
切除后应保持光顺
|
机舱内
|
只切除影响外观和通行的眼板
|
货舱内
|
只切除下部和舱口围板上的眼板
|
外板、甲板等外侧部位
|
全部切除
|
吊装
眼板
|
油水舱内
|
不影响通行的吊装眼板可保留
|
机舱内
|
只切除影响外观和通行的眼板
|
货舱内
|
甲板内侧处允许留根
|
外板、甲板等外侧部位
|
全部切除
|
除固定眼板外
|
5.1.8.2.2 工艺板清理按表57。
表57 工艺板清理
需要良好外观处
|
外板、甲板和上层建筑外侧应全部刨平、光顺。工艺板咬边允许深 度0.5
mm,超过者应焊补磨光
|
舷顶列板、强力甲板的角 隅板少设或不设工艺板，
其咬边应全部焊补磨光
|
不需要良好外观处
|
舱内部等只需刨掉特别显眼部位的工艺板。工艺板咬边允许深度为
0.5mm～1mm,长度不大于30 mm,超过者应补焊和修整，但无需打磨
|
|
5.1.8.2.3 误开孔处理按表58。
表58 误开孔处理 单位为毫米
圆板直径φ<300
|
外板、上甲板、水 密舱壁等的主要
强力构件
|
将孔切到直径75 mm 以上后用方法A处理 或将孔切到直径300 mm
以上后用方法B处理
|
a) 方法A:嵌片修补
 44
15
|
其他
|
将孔切到直径300 mm 以上后用方法B处理 或用方法C处理
|
ls= 50;4≤a≤6;
0.5tzo≤tzi≤t₂o;30°≤0₅ ≤40° l: ——搭接长度；
0: ——坡口面角度；
ai ——焊缝间隙量；
t2o、t₂— 钢板厚度。
b) 方法B:嵌补；
c)方法C:搭接焊补(搭接板厚度与母材相同)
|
圆板直径ø≥300
|
外板、上甲板、水
密舱壁等的主要
强力构件
|
用方法B处理
|
 到
L
|
其他
|
用 方 法 B 或 方 法 C 处理
|
te= tzs;lmin= 50;
tz2、t2a— 搭接板厚度；
lmin ——最小搭接长度
|
5.1.8.2.4 嵌补处理按表59。
表 5 9 嵌补处理
GB/T 34000—2016
单位为毫米
板的 嵌 补
|
嵌补板的最小长度Lmin
|
300
|
 2)
1)2)
2)
引
1)2)-
a)与焊补板相接处的板缝应先焊接；
b)原板缝与补板连续处焊缝应先剖开至少
150 mm再焊补 |
嵌补板的最小宽度Bmin
|
嵌补板的最小圆角Rmin
|
5t
且Rmm≥100
|
组合 件 的 嵌 补
|
嵌补板的最小长度Lmin
|
300
|
焊接顺序为(1)→ (2)→ (3)→ (4)
|
 (3) Lnin (3)
|
 (3)
|
(2) 150
|
(1)
150
|
(4) (4)
|
(4)
完成步骤(4)后填满嵌补角
|
5.1.9 船体主尺度与变形量
5.1.9.1 船体主尺度偏差按表60。
表60 船体主尺度偏差 单位为毫米
总长或两柱间长L
|
L<100000
|
±L/1000
|
|
|
L≥100000
|
 |
|
型宽B
|
±B/1000
|
|
型深D
|
±D/1000
|
|
5.1.9.2 船体变形量按表61。
GB/T 34000—2016
表61 船体变形量 单位为毫米
船体龙骨
中心线
挠度
|
艏艉尖舱之间的全
长范围内挠度0
|
 |
士25
|
士50
|
每100 m以龙骨
中心线为基准
|
相邻横舱壁之间挠 度δ,
|
 |
±15
|
|
|
艏艉
上翘
|
艏上翘量hi
|
 |
土30
|
|
|
艉上翘量h12
|
 |
士20
|
|
|
横向上翘或下垂
量0
|
 |
±15(以每
10 m宽计) |
|
5.1.10 吃水标志和干舷标志
5.1.10.1 吃水标志偏差按表62。
表62 吃水标志偏差
单位为毫米
5.1.10.2 干舷标志偏差按表63。
表63 干舷标志偏差 单位为毫米
5.2 船装
5.2.1 舵装置
5.2.1.1 舵装置制造要求按表64。
GB/T 34000—2016
表64 舵装置制造要求
单位为毫米
舵叶
 BIAB
Ho-舵叶高度；
B,——舵叶宽度
|
舵叶高度
偏差
△H₀
|
H₀ ≤5 m
|
±4
|
±6
|
|
Ho>5 m
|
±0.8Ho/1000
|
±1.2Ho/100d
|
舵叶宽度
偏差
△B₁
|
B₁ ≤4 m
|
±4
|
±6
|
B₁ >4 m
|
±1.0B₄/1000
|
±1.5B₄/1000
|
 B
顶面
1
Ba
底面
基准面
装准面
B
底面B₈
|
舵叶整体
扭曲度T
|
B≤4 m
(B₅ 、B₅)
|
±4
|
±5
|
|
B>4 m
(B,、B₈)
|
±1.0B/1000
|
±1.25B/1000
|
Ho — — 舵叶高度；
Bs、B。 —舵叶宽度；
To、T:—舵叶扭曲度
|
铰制孔和铰制孔用螺栓
 D
中
中
d —铰制孔用螺栓直径；
D₁— — 铰制孔直径
|
铰制孔
圆度
|
≤0.01
|
|
|
铰制孔
圆柱度
|
≤0.02
|
|
铰制孔用螺栓
圆度
|
≤0.01
|
|
铰制孔用螺栓
圆柱度
|
≤0.02
|
|
粗糙度
|
螺栓
|
0.0016
|
|
铰制孔
|
0.0032
|
|
螺栓过盈量
(d-D₁)
|
0.005～0.015
|
>0
|
|
舵叶与舵杆连接
,
△B
Ho — 舵叶高度；
L,—舵杆长度
|
舵杆长度偏差△L₁
|
±3
|
|
|
连接后总高偏差 AH.+△L
|
±5
|
|
|
舵叶与舵杆安装后
中心线偏差△B,
|
≤0.30
|
≤0.50
|
|
舵杆与舵叶法兰 连接后间隙△B₈
|
≤0.03
|
≤0.05
|
对应塞尺插入
深度不大于
15 mm |
法兰接触面
|
>70%
|
|
|
GB/T 34000—2016
表64 (续) 单位为毫米
舵杆或舵销
d3 — 轴套内径；
d₄—舵杆或舵销外径
|
锥体部分与舵叶铸钢件承座的 接触面
|
|
>60%
|
|
与不锈钢轴套的过盈量(d₃- d.)
|
[(5～10)d₄ ]/10000
|
|
与青铜轴套的过盈量(d3-d₄)
|
[(10～20)d4]/10000
|
舵杆、舵销 与轴承间隙
|
金属
|
≥D/1000+1
|
按产品说明
书或供货
方计算书
|
合成材料
|
≥1.5
|
5.2.1.2 舵装置安装要求按表65。
表65 舵装置安装要求 单位为毫米
舵钮
 is.d 舵钮
舵叶
ds — 衬套外径；
d₆— — 舵钮内径
|
与不锈钢衬套的过盈量(ds-d;)
|
0～0.05
|
与其他材料衬套 过盈量按产品说 明书
|
与青铜衬套的过盈量(ds-d。)
|
与铁梨木衬套的过盈量(ds-d₈)
|
与合成材料衬套的过盈量(ds-d₈)
|
|
按产品说明书或 供货方计算书
|
舵柄
|
与舵杆圆柱体部分的过盈量
|
>0
|
|
舵杆键槽 与键的 过盈量
|
键槽宽度
|
≤50
|
0.015～0.025
|
>50～120
|
0.005～0.015
|
>120～250
|
-0.005～0.005
|
舵柄键槽
与键的 间隙
|
≤50
|
0.005～—0.005
|
>50～120
|
0.005～0.015
|
>120～250
|
0.015～0.025
|
与舵杆锥体部分的接触面
|
>70%
|
上舵承
 能柄
摩擦片
|
乳
|
舵承与摩擦片的接触面
|
>50%
|
|
舵承与摩擦片间隙△B。
|
≤0.05
|
用0.05 mm塞尺其插 入深度不大于15 mm
|
舵承座
|
与键的过盈量
|
按舵柄要求
|
|
表65 (续)
GB/T 34000—2016
单位为毫米
舵承与其基座的铰制孔和铰制 孔用螺栓
|
|
按表64中"铰制孔和铰 制孔用螺栓”要求
|
|
 |
上舵承、上舵钮、下舵钮镗孔后 中心线偏差(包括艏艉方向及左
右方向),△Bo
|
≤0.3
|
≤0.5
|
|
舵承座、舵钮镗孔后孔的圆度、 圆柱度、表面粗糙度
|
|
按表88中轴承孔的对
应值
|
|
 |
舵 系 中 心 线 与 轴 中 心 线 偏 差△Bμ
|
4
|
8
|
|
5.2.2 舵机安装及紧固垫片
舵机及紧固垫片安装要求按表66。
表66 舵机及紧固垫片安装要求 单位为毫米
柱塞式
|
油缸对角线长度
L₂ 、L₃ 、L、L₅两两
之间的差值
|
D₂ ≤500
|
0.5
|
0.8
|
 ① ②
③ ④
水平尺
舵柄
1
1
污塞
₂
|
D₂ >500
|
0.8
|
1.2
|
油缸垂向高度H₁、 H₂ 、H₃ 、H₄两两之 间的差值
|
D₂ ≤500
|
0.05
|
0.10
|
D₂ >500
|
0.10
|
0.15
|
安装的刚性联轴器 校中
|
径向
|
≤0.07
|
|
轴向
|
≤0.05
|
旋转 叶片 或 旋转 柱塞
|
锥体表面接触比
|
≥70%
|
若规范或供货商 的要求高于本标 准，则按规范或 供货商要求
|
顶端螺母液压装配
|
按规范或供货 商要求
|
液压泵联轴器校中
|
径向
|
≤0.07
|
轴向
|
≤0.05
|
D₂——舵柄下端的舵杆直径
|
GB/T 34000—2016
表66(续) 单位为毫米
铰制孔用螺栓过盈量
|
0.005～0.015
|
0
|
|
垫
片
|
金属垫片接触比
|
≥60%
|
≥50%
|
金属垫片与舵机底座间隙
|
≤0.05
|
|
0.05 mm塞尺允许插入深度不大于10 mm
|
止推块与舵机底座间隙
|
≤0.06
|
|
0.06 mm塞尺允许插入深度不大于10 mm
|
环氧垫片厚度
|
≥20
|
≥15
|
或按供货商产品说明书或供货商资料
|
5.2.3 甲板机械
5.2.3.1 分类
甲板机械按其复杂程度和重要性分为 A 类、B 类、C 类，各类所含内容如下：
a) A 类：大型起货机、绞缆机、起锚机、起锚绞盘；
b) B 类：系泊绞车、起货绞车；
c) C 类：未列入 A 类、B 类的其他甲板机械。
5.2.3.2 安装要求
甲板机械安装及紧固附件制作要求按表67。
表67 甲板机械安装及紧固附件制作
垫片
|
外倾斜度
|
1:100
|
1:50
|
|
表面粗糙度值Ra
|
0.0063
|
0.0125
|
厚度
|
A类、B类用垫片
|
≥12
|
——
|
C类用衬垫(钢、铜片)
|
2片
|
3片
|
不允许半片衬垫
|
环氧垫片
|
≥20
|
|
按产品说明书
|
安装
|
垫片与基座间 间隙(包括止推 块与设备底座 的间隙)
|
A类
|
≤0.06
|
|
0.06 mm塞尺允许插入深度 不大于10 mm
|
B类
|
≤0.10
|
≤0.20
|
对应塞尺允许插入深度不大 于10 mm
|
C类
|
|
|
垫片间接触比
|
A类
|
≥60%
|
≥50%
|
B类
|
≥50%
|
≥40%
|
C类
|
|
紧固和锁紧螺 母数
|
A类
|
2个
|
|
B类
|
C类
|
|
5.2.4 甲板吊车
5.2.4.1 移动式(包括移动型料斗
GB/T 34000—2016
表68 移动式轨道敷设要求 单位为毫米
轨道中心 间距离
(单舷型)
|
 轨道
轨道
轨道
轨道
|
8 | |
0～5
|
未规定
|
|
L
|
轨道中心 间距离
(两舷型)
|
 轨道
轨道
+
|
1001
|
0～10
|
|
轨道的水
平直线度
(对于任
意的10 m
距离)
|
 |
lonl
|
0～5
|
|
单独一条轨道的基准
|
轨道的垂
直直线度
(对于任
意的10 m
距离)
|
 |
10121
|
0～5
|
|
单独一条轨道的基准
|
斜度(对 于任意的
10 m距离) |
 基准线
|
轨道的顶面 ₁ s
10 m |
18131
|
 |
单独一条轨 道的基准，该 值在船的艏
艉两端为零
|
轨道平
面度(对
于任意的
10 m距离) |
 “1s
a:n
“15
17
(对于10 m)
|
10u
|
 |
|
轨道的 倾斜度
(对于轨
道高度
为200m)
|
 |
lois
|
 |
——
|
左右轨
道的高
度差
|
每5m进行测量
|
10is1
|
0～8
|
|
GB/T 34000—2016
5.2.4.2 固定式克令吊基座安装要求按表69。
表69 固定式克令吊基座安装要求
单位为毫米
法兰
平面度
|
 |
10l
|
0～0.4
|
|
法兰螺 栓孔位 置偏差
|
φ——法兰螺栓孔中心距
|
螺栓直径
不大于30 mm
8isl
|
0～0.6
|
|
螺栓直径
大于30 mm
0i8
|
0～1.0
|
吊柱偏 转度
|
H₅— 柱体高度
|
09
|
 |
|
柱体椭圆度
|
|
0.01D
|
|
5.2.5 侧推器
5.2.5.1 万向联轴节型式侧推器安装要求按表70。
表70 万向联轴节型式侧推器安装要求
联轴器中心
|
中心线偏差角0
|
≤0.75°
|
≤1.5°
|
|
620—对于规定尺寸(Ls)的变位
|
轴向偏差020
mm
|
±12
|
±25
|
|
5.2.5.2 挠性联轴节型式侧推器安装要求按表71。
GB/T 34000—2016
表71 挠性联轴节型式侧推器安装要求
联轴器中心(挠性联轴节)
|
中心线偏差角0,
|
≤0.05°
|
≤0.1°
|
|
 |
轴向偏差021
mm
|
±0.25
|
±0.5
|
|
驱动马达另置型(DC联轴节)
2——对于规定尺寸(Lg)的变位
|
联轴器中心(挠性联轴节)
|
曲 折 θ₈
|
≤0.08°
|
≤0.15°
|
|
偏移δ22
mm
|
≤0.10
|
≤0.20
|
|
 |
导管与螺旋桨的
间隙a22
mm
|
10～d,/133
|
|
或按厂商的
标准
|
5.2.6 货舱舱口盖
5.2.6.1 舱口盖制造要求按表72。
GB/T 34000—2016
表72 舱口盖制造要求 单位为毫米
舱口盖整体、单块盖板尺寸偏差
 1.+A/as
LIA
L1o—船长方向舱口盖整体长度； Li——船宽方向舱口盖整体长度；
L12——船长方向单块盖板长度；
Li3——船宽方向单块盖板长度；
△L10、△Lu、△L12、△La—各长度的
偏 差 ；
D₃ 、D₄— 舱口盖整体两对角线长度；
D.、D₆—单块盖板两对角线长度
|
L₁0、
L12、
L13
|
>1000～2000
|
△L₁0、 △L12、 △L13
|
±3
|
±4
|
|
>2000～4000
|
±4
|
±5
|
>4000～8000
|
±5
|
±6
|
>8000～12000
|
±6
|
±7
|
>12000～16000
|
±7
|
±8
|
>16000～20000
|
±8
|
±9
|
>20000～24000
|
±9
|
±10
|
>24000～28000
|
>28000
|
Ln
|
>1000～2000
|
△Lu
|
±3
|
±4
|
|
>2000～4000
|
±5
|
±6
|
>4000～8000
|
±7
|
±8
|
>8000～12000
|
±9
|
±10
|
>12000～16000
|
±11
|
±12
|
>16000～20000
|
±13
|
±14
|
>20000～24000
|
±15
|
±16
|
>24000～28000
|
±16
|
±17
|
>28000
|
L₁0、
Lu、
Li2、
L13
|
>1000～2000
|
对角线
长短差
(D₃-D₄)
或
(D。 -D₆)
|
±6
|
±8
|
Lio与Lu或
Liz与L3中， 按小者查表
|
>2000～4000
|
±7
|
±9
|
>4000～8000
|
±8
|
±10
|
>8000～12000
|
±10
|
±12
|
>12000～16000
|
±11
|
±13
|
>16000～20000
|
±12
|
±14
|
>20000～24000
|
±13
|
±15
|
>24000～28000
|
±14
|
±16
|
>28000
|
单块盖板平面度(即诸梁共同区域的变形)
Lu——盖板诸梁最大长度；
fo—盖板平面度
|
L1
|
≤5000
|
fo
|
≤3
|
≤5
|
测量应与实
船支承状态
相同
|
>5000～15000
|
≤6
|
≤8
|
>15000～25000
|
≤10
|
≤12
|
style="width:2.94009in;height:4.0667in" />GB/T 34000—2016
表72 (续)
单位为毫米
端板或侧板平直度及平面度
fi—侧板或端板平直度；
f₂— 侧板或端板平面度
|
fi
|
|
|
按舱盖的设计
|
₂
|
|
≤3
|
顶板局部变形
Lis —扶强材间距；
L16—顶板上两个测量接触点之
间 距 离 ；
△L16 — — 对应于L₁₆ 的顶凹陷偏差；
t2 —顶板厚度
|
L16
(t₂₁=7～9)
|
≤400
|
△L16
|
≤3
|
≤4
|
两接触点之 间的测量间 距L6大于扶 强材间距Li5
时，取Ls值
|
>400～600
|
≤4
|
≤5
|
>600～800
|
≤5
|
≤6
|
>800～1000
|
≤6
|
≤7
|
>1000~1200
|
≤7
|
≤8
|
L16
(tz₄=10～12)
|
≤400
|
≤3
|
>400～600
|
≤3
|
≤4
|
>600～800
|
≤4
|
≤5
|
800～1.000
|
≤5
|
≤6
|
>1000～1200
|
≤6
|
≤7
|
四周橡胶密封槽尺寸偏差及平面度
|
△L₁7
|
±0.5
|
±1.0
|
局部测量时： 1 m长度内其 平面度不大
于2 mm
|
开式
结构
L或Lb
|
≤4.000
|
₃
|
≤2
|
|
f
|
 橡胶密封槽
|
>4000～8000
|
₃
|
≤3
|
≤4
|
1
|
支承块
(同上图)
侧板、端板下缘、
口左橡胶密封槽
|
₄
|
≤2
|
≤3
|
GB/T 34000—2016
表72 (续) 单位为毫米
Li ——橡胶密封槽长度；
△L7 — — 对应L的偏差值；
L。 ——侧部橡胶密封槽长度；
L, ——端部橡胶密封槽长度；
f₃ 、f、fs — 对应于不同长度橡胶密 封槽平面度值
|
开式结构
L . 或L。
|
>8000～28000
|
₃
|
≤5
|
≤6
|
|
f
|
≤4
|
|
闭式结构
L.或Lb
|
≤4000
|
fs
|
≤2
|
|
>4.000～8000
|
≤4
|
≤5
|
>8000～28000
|
≤6
|
≤8
|
5.2.6.2 舱口围制造要求按表73。
表73 舱口围制造要求 单位为毫米
舱口围开口尺寸偏差
 Ls+AL9
以 ;D6
L18 —船长方向舱口围开口
长 度 ；
Lig —船宽方向舱口围开口
长 度 ；
△L18、△L——对应于L18、L 长度
偏 差 ；
D₁、D。 — — 舱 口 围 开 口 两 对 角 线
长度
|
开口长度
Li₈或L1₉
|
>1000～2000
|
△L18
或
△L19
|
—
|
土4
|
|
>2000～4000
|
|
±6
|
>4000～8000
|
|
±8
|
>8000～12000
|
——
|
±10
|
>12000～16000
|
|
±12
|
>16000～20000
|
|
±14
|
>20000～24000
|
——
|
±16
|
>24000～28000
|
|
±17
|
>28000～32000
|
|
±18
|
>32000～36000
|
|
±19
|
>36000～40000
|
|
±20
|
>40000～44000
|
|
±21
|
>44000～48000
|
|
±22
|
>48000～52000
|
|
±23
|
|
>52000～56000
|
|
±24
|
>56000～60000
|
|
±25
|
>60000～64000
|
—-
|
±26
|
>64000～68000
|
|
±27
|
>68000～72000
|
|
±28
|
>72000～76000
|
|
±29
|
>76000～80000
|
|
土30
|
>80000
|
|
±32
|
表 7 3 ( 续 )
GB/T 34000—2016
单位为毫米
舱口围开口尺寸偏差
 L₁o+AL₁ g
以 D
Lis — — 船长方向舱口围开口
长 度 ；
L1g —— 船宽方向舱口围开口
长 度 ；
△L18、△L——对应于Lis、Lg长度 偏 差 ；
D₇ 、D₈ — 舱口围开口两对角线 长度
|
开口
长度
Lis或L₁9
|
>1000～2000
|
对角线
长度差
(D₁-D₈)
|
|
±8
|
|
>2000～4000
|
|
±10
|
>4000～8000
|
|
±13
|
>8000～12000
|
|
±16
|
>12000～16000
|
——
|
±19
|
>16000～20000
|
|
±22
|
>20000～24000
|
|
±24
|
>24000～28000
|
|
±26
|
|
>28000～32000
|
|
±28
|
>32000～36000
|
|
±30
|
>36000～40000
|
—
|
±32
|
>40000～44000
|
|
±34
|
>44000～48000
|
|
土36
|
>48000～52000
|
|
±38
|
>52000～80000
|
|
±40
|
>80000
|
|
±45
|
 舱口围侧板直线度
舱口开口
涂
az3、a24——舱口围侧板每3000长度处变形的波 峰、波谷距测量基准线距离
|
a23-a2 |
|
≤4
|
≤5
|
|
 |
后装压紧条
|
≤3000
|
₆
|
≤2
|
≤3
|
局部测量时：
1 m长度内其
平面度应不
大于2 mm
|
>3000～13000
|
≤3
|
≤4
|
>13000～28000
|
≤4
|
≤5
|
先装压紧条
(焊牢)
L。
|
≤7000
|
≤2
|
≤28000
|
2
|
|
无压紧条
(滑移橡胶密封条)
|
≤14000
|
≤28000
|
≤3
|
≤4
|
fs — — 舱口围压紧条平面度值
|
角
|
GB/T 34000—2016
5.2.6.3 舱口盖安装要求按表74。
表74 舱口盖安装要求 单位为毫米
盖板错位
△B₁2 — 有桁材支承处顶板错位值；
△B₁3— 无支承边缘处顶板错位值
|
普通货船舱口盖
|
△B₁2
|
≤6
|
≤7
|
|
△B13
|
≤3
|
≤4
|
装载作为均布负荷的 集装箱舱口盖以及冷 藏船铺木格栅的中间
甲板舱口盖
|
△Bi₂
|
≤4
|
≤5
|
△B13
|
≤2
|
≤3
|
货船中间甲板舱口盖
|
△B₁2
|
≤1
|
≤2
|
△B13
|
安装公差(舱 口围与舱口 盖之间的间 隙要求)
|
支承块接触面平面度值
|
|
0.5/1000
|
|
支承块安装间隙要求
 0.5 .A |
有滚轮 情况下 ， 支承块 与支承
垫板
接触
|
|
不能被 0.5 mm 厚度塞 尺塞进
|
a) 在无日光 照射、舱 口盖与舱 口围处于 同一温
度 下 ；
b) 或按厂商 标准
|
无滚轮
δ23
|
|
<2
|
 
压紧条中心及橡胶密封条压缩量偏差
△B₁4—— 压紧条与橡胶密封条中心偏差； L2o —橡胶密封条压缩量；
△L20—矩形泡沫芯橡胶密封条压缩量偏差
|
矩形泡沫芯橡胶密封条
|
规格
32×71
L20=8
|
△B
|
≤6
|
≤7
|
橡胶密封条 压缩量通常 约为橡胶密 封条厚度的
四分之一
|
△L20
|
±1
|
±2
|
规格
40×71
L20=10
|
△B
|
≤6
|
≤7
|
△L₂o
|
±2
|
±3
|
规格
50×93
L20=13
|
△B₁
|
≤8
|
≤9
|
△L2o
|
±3
|
±4
|
规格
50×120
L2=13
|
ABu
|
≤11
|
≤12
|
△L20
|
±3
|
±4
|
GB/T 34000—2016
表74 ( 续 )
单位为毫米
La—滑移橡胶密封条压缩量；
△L₂——对应于L2的偏差
|
滑移橡胶密封条
|
空心
67×72
L2=12
|
△L2
|
±6
|
±8
|
|
L2i —滑移橡胶密封条压缩量；
△L2i——对应于L₂ i的偏差
|
空心
60×98
La=11
|
±5
|
±7
|
L2—滑移橡胶密封条压缩量；
△L₂— — 对应于L₂ 的偏差
|
实心
57×72
L2i=7
|
±2
|
±3
|
GB/T 34000—2016
表74 (续) 单位为毫米
压紧
扁钢
安装
偏差
|
位置偏差
 橡胶条
压紧扁钢 |
 |
△d
|
|
±t/2
|
t为压紧扁钢 厚度
|
a) 安装在接缝处 b)
安装在舱口围上
Ad—压紧扁钢位置偏差量
|
压紧扁钢直线度
|
|
3/1000
|
|
滚轮
导轨
安装
偏差
|
滚轮导轨上表面平面度
|
|
4/(2/1000)
|
|
滚轮导轨直线度
|
|
2/1000
|
|
两滚轮导轨平行度(仅对滚升侧移式舱口盖槽轮导轨)
|
|
≤2
|
两导轨中心 线为基准
|
平缘滚轮—侧导轨安装位置偏差
 平缘滚轮
滚轮导轨
₁₅
△d — 导轨位置偏差量；
Bis—导轨宽度
|
舱口盖关 闭和完全 打 开 状 态下
|
△d
|
|
≤±5
|
或按厂商标准
|
滚轮行走
状态下
|
△d
|
|
 |
滚轮与导轨接触部分宽度值(轮印宽度)
|
——
|
≥0.75B
|
|
5.2.7 滚装船坡道盖(艏、艉门)
滚装船坡道盖(艏、艉门)安装要求按表75。
GB/T 34000—2016
表75 滚装船坡道盖(艏、艉门)安装要求 单位为毫米
密封橡胶压缩量偏差
 密封橡胶
压紧条
△L—密封橡胶压缩量偏差；
H。 ——密封橡胶条止挡高度
|
±2
|
±3
|
|
压紧条平面度
|
按表74中舱口 盖压紧条要求
|
|
坡道盖垂直度
—— 中心线偏差角度
|
|
≤1°
|
坡道盖主铰链 轴线偏差角度 与坡道盖中心 线偏差角度要 求相同
|
坡道盖中心线与船体结构安装坡道盖的中心线重合度偏差
|
|
≤5
|
|
坡道盖平面度偏差
|
|
≤3
|
|
安装坡道盖止垫片与船体结构间隙
|
1
|
≤3
|
|
5.2.8 集装箱定位装置
5.2.8.1 集装箱底座安装要求按表76。
style="width:2.69339in;height:0.9801in" />GB/T 34000—2016
表76 集装箱底座安装要求 单位为毫米
 集装箱底座安装偏差
S₁+AS₁
Dg 3。
|
W
A
+
W
|
20 ft
承插式底座
|
△S;
|
士3.0
|
-13,+14
|
亦可按集装 箱绑扎系统 供方技术
文件
|
△W
|
±2.0
|
±5.0
|
△h13
|
0～2.0
|
3.5
|
(D₃-D) |
|
0～5.0
|
12.0
|
40 ft
承插式底座
|
△S₁
|
±3.0
|
-9,+10
|
△W
|
士2.0
|
±5.0
|
△hi3
|
0～2.0
|
3.5
|
| (D-Do) |
|
0～5.0
|
13.0
|
20 ft
堆锥式底座
|
△S:
|
±3.0
|
—5,+6
|
S₁ — 集装箱长度方向两底座中心距；
△S₁ — — 对应于S₁ 的偏差；
W — 集装箱宽度度方向两底座中
心 距 ；
△W — 对应于W的偏差；
D。、Do—集装箱底座中心两对角线长度； △hia
—两对角线交叉点的高度偏差
|
△W
|
±2.0
|
±5.0
|
△his
|
0～2.0
|
3.5
|
I(D。 -Do) |
|
0～5.0
|
6.0
|
40 ft
堆锥式底座
|
△S₁
|
士3.0
|
-4,+5
|
△W
|
士2.0
|
±3.0
|
△his
|
0～2.0
|
3.5
|
I(D,-Do) |
|
0～5.0
|
10.0
|
集装箱底座上表面允许角度偏差
 1000
基准而
ea、e4— 集装箱底座上表面相对基准面，其 1000长度两端点处的缝隙量值
|
(e3-e4)/1000
|
|
≤5/1000
|
集装箱底座共同区域平面度
fr、fs—集装箱底座平面度
|
单只集装箱 4个底座 共同区域
|
₁
|
3
|
≤4
|
两只集装箱 8个底座 共同区域
|
fs
|
≤6
|
≤7
|
注：1英尺(ft)=0.3048米(m)。
|
5.2.8.2 集装箱导轨架安装要求按表77。
GB/T 34000—2016
表77 集装箱导轨架安装要求 单位为毫米
 |
20 ft
(L₂₁=6058+35)
(W₂=2438+25)
|
△L24
|
0,-10.0
|
3.0,-15.0
|
|
△W₂
|
0,—5.0
|
0,-10.0
|
40 ft
(L₂4=12192+35) (W₂=2438+25)
|
△Lz₄
|
0,-12.0
|
3.0,-17.0
|
L24 -集装箱长度方向导轨架内缘间距；
W2—集装箱宽度方向导轨架内缘间距；
△L2 — — 对应于L₂ 的偏差；
△W₂— — 对应于W₂ 的偏差
|
△W₂
|
0,—5.0
|
0,— 10.0 |
单根导轨垂直度
|
≤3
|
≤4
|
5.2.9 掣链器
掣链器安装要求按表78。
表78 掣链器安装要求 单位为毫米
舌板与锚链间隙
 425
文
0
a25——舌板与锚链间隙
|
10
|
|
适用于舌型止链器
|
5.2.10 关闭设备
5.2.10.1 风雨密门、水密门安装要求按表79。
GB/T 34000—2016
表79 风雨密门、水密门安装要求 单位为毫米
围壁开孔
|
 7 片A
37 △ 十 |
高度偏差
△L25
|
±4
|
±6
|
|
宽度偏差
△L26
|
对角线长度差
(Du-Di₂)
|
±2
|
±4
|
门槛高度(最低点)偏差
△Bi₆
|
+15
0
|
+30
-10
|
开孔处围壁
平面度△Bi7
|
搭接式
|
≤2
|
≤3
|
L25 —— 围壁开孔高度；
L26 — 围壁开孔宽度；
Dn、Di₂—-围壁开孔两对角线长度
|
嵌入式
|
≤3
|
≤4
|
门安装
|
 |
门槛高度
偏差
|
+15
0
|
+30
0
|
|
门中心线
垂直度
|
风雨密
|
≤2L2/1000
|
水密
|
≤L₂/1000
|
密封垫中心线与门
中心线距离的偏差△L27
|
±2
|
L2—密封垫中心线与门中心线的距离
|
门框压紧条平面度
|
风雨密
|
≤2
|
≤3
|
|
水密
|
≤1.5
|
≤2.5
|
铰链位置偏差
|
±5.0
|
—
|
|
5.2.10.2 防火门安装要求按表80。
表80 防火门安装要求 单位为毫米
围壁开孔
|
 1v
… 1
|
高度偏差
△L28
|
±2.0
|
|
宽度偏差
△L29
|
对角线长度差
(Di₃-D₁4)
|
±2.0
|
±4.0
|
门槛高度(最低点)偏差
△L3o
|
+10
0
|
|
L28 — 围壁开孔高度；
L。 —— 围壁开孔宽度；
L3 - 门槛高度；
Di3、D4—— 围壁开孔两对角线长度
|
开孔处围壁平面度
△B。
|
≤1.5
|
≤2.0
|
GB/T 34000—2016
表80 (续)
单位为毫米
门安装
|
 e
v
t
j
门框
门扇
|
门扇与门框 的间隙
|
b,
|
3.5
|
|
|
bs
|
3.0
|
bg
|
5.0
|
门扇与门框
的平面错位
a26
|
≤1.0
|
铰链位置偏差
△La
|
±5.0
|
——
|
La—— 门框内缘上、下端与铰链中心距离
|
门框与围壁的贴合度(允许采用适当级别的耐火填料)
|
不应有
间隙
|
|
可采用透光
或烟雾检验
|
5.2.10.3 风雨密小舱口盖安装要求按表81。
表81 风雨密小舱口盖安装要求
单位为毫米
甲板开孔
 a
+
n
13z+A/32
Ls2 —— 甲板开孔宽度；
Ls3 —— 甲板开孔长度；
Dis、D₁₆—— 甲板开孔两对角线长度
|
宽度偏差
△L32
|
贯通型
|
2
|
3
|
|
非贯通型
|
+2
-3
|
+3
-5
|
长度偏差
△L33
|
贯通型
|
2
|
3
|
非贯通型
|
+2
-3
|
+3
-5
|
对角线长度差
(Dis-Di₅)
|
±2
|
±4
|
风雨密结构
|
 |
密封垫接触
|
B≥t₂ s/2
|
|
tzs ——舱口围槛板厚度；
B₁— 压痕宽度
|
5.2.10.4 圆形风雨密舱口盖安装要求按表82。
GB/T 34000—2016
表82 圆形风雨密舱口盖安装要求 单位为毫米
甲板开口和风雨密结构
Dir—— 甲板开口直径；
tz6 ——舱口围槛板厚度；
B2o——压痕宽度
|
直径偏差
△Di7
|
贯通形
|
2
|
3
|
|
非贯通形
|
±2
|
±3
|
|
密封垫接触面
|
B₂o≥tzs/2
|
|
5.2.10.5 矩形窗安装要求按表83。
表83 矩形窗安装要求 单位为毫米
 |
开孔处围壁平面度
△B₂
|
≤2
|
≤3
|
|
窗座与窗开孔间隙
△B22
|
≤1
|
≤2
|
5.2.10.6 舷窗安装要求按表84。
表84 舷窗安装要求 单位为毫米
 围壁
AB₂a
|
开孔处围壁平面度
△B23
|
≤1.0
|
≤1.5
|
|
窗座与窗开孔间隙
△B24
|
≤1
|
≤2
|
5.2.11 舱室舾装
5.2.11.1 门及门框的安装要求按表85。
表85 门及门框的安装要求
GB/T 34000—2016
单位为毫米
 |
门框垂直度
a27
|
2
|
|
|
门与门框间隙bio
 bio 门 扇
门框
|
门锁边缝
|
≤2
|
≤3
|
铰链边缝
|
上门缝
|
≤4
|
下门缝
|
≤4
|
≤6
|
 门框
H
V
H
H;- 门框安装高度
|
门框安装高度偏差 △H₁
|
-3～8
|
-5～10
|
|
门槛高度
|
0～10
|
0～15
|
规范规则(例如载
重线公约)要求的 门槛
|
5.2.11.2 壁板与天花板的安装要求按表86。
表86 壁板与天花板的安装要求
单位为毫米
 甲板
a28
|
壁板垂直度
a28
|
≤3
|
≤6
|
|
连接表面缝隙
|
无嵌条
a29
|
≤0.5
|
≤0.8
|
|
有嵌条
a30
|
≤0.3
|
≤0.5
|
GB/T 34000—2016
表86 (续) 单位为毫米
 |
天花板平面下垂度
dg
|
≤3
|
≤5
|
以2m计
|
连接表面错位
|
无嵌条
Ci
|
≤0.5
|
≤0.8
|
|
有嵌条
C2
|
 |
天花板接缝错位
C3
|
≤2.0
|
≤2.5
|
|
天花板净高偏差
|
0～10
|
|
5.2.11.3 甲板覆盖敷设要求按表87。
表87 甲板覆盖敷设要求
单位为毫米
 |
流平甲板敷料平面度
B25
|
≤2.0
|
≤3.0
|
以每米计
|
 |
表面覆盖物平面度
B26
|
5.3 机装
5.3.1 轴系
轴系安装及艉轴管和艉轴架镗削要求按表88。
GB/T 34000—2016
表88 轴系安装及艉轴管和艉轴架镗削要求 单位为毫米
轴系找中
|
轴系中心线
|
长轴系(>15 m)
|
左右
|
±7
|
|
|
上下
|
±10
|
短轴系(≤15m)
|
左右
|
±3
|
上下
|
±7
|
双轴系
|
不应同 向偏差
|
|
双轴系中心线对理论中心线偏离值
|
≤4
|
|
艉轴管和艉轴
架的轴承孔
|
镗孔后孔的中心与找正中心偏差
|
<0.20
|
|
镗孔后孔的表面粗糙度Ra值
|
0.0063
|
0.0125
|
镗孔后孔的圆度、 圆柱度
|
孔径
|
≤120
|
≤0.015
|
|
|
>120～180
|
≤0.020
|
>180～260
|
≤0.025
|
>260～360
|
≤0.030
|
>360～500
|
≤0.035
|
>500～700
|
≤0.040
|
>700～900
|
≤0.050
|
>900～1100
|
≤0.055
|
>1100～1300
|
≤0.065
|
安装
|
轴承实际负荷值与计算值偏差
|
±20%
|
|
超过时可通过轴 系校中计算判定 是否合格
|
轴系 校 中
|
 U32
a33
a31 =a32—ass
Dis—被测法兰外径
|
曲折
偏差
a31
|
D:s/10000
|
|
|
 |
偏移
bu
|
≤0.08
|
|
|
艉轴密封防腐衬套与密封环座间位移
|
±3
|
艉轴密封按产品 说明书
|
GB/T 34000—2016
表88 (续) 单位为毫米
安装
|
螺旋桨与艉
轴锥体部分
|
接触比
|
≥75%
|
>70%
|
|
色油点
(25×25)
|
键连接
|
≥3点
|
|
无键连接
|
铰制孔用螺栓与
铰制孔的配合
|
孔 径
|
>18～30
|
最大间隙
|
|
0.000
|
|
最大过盈
|
|
0.005
|
>30～50
|
最大间隙
|
|
0.005
|
最大过盈
|
|
0.005或厂商推荐
|
>50～80
|
最大间隙
|
|
|
最大过盈
|
|
0.010或厂商推荐
|
>80～120
|
最大间隙
|
|
|
最大过盈
|
|
0.015或厂商推荐
|
>120
|
最大间隙
|
|
|
最大过盈
|
|
0.020或厂商推荐
|
垫片
|
|
|
按表90中一级要求
|
|
5.3.2 柴油机主机和柴油机电力推进原动机安装
柴油机主机和柴油机电力推进原动机安装要求按表89。
表89 柴油机主机和柴油机电力推进原动机安装要求
基 座
|
基座复板(纵桁)距船体中心线偏差
|
±4
|
±6
|
|
基座面板的平面度
|
≤5
|
≤10
|
允许局部、分散、少量超差
|
面板与船体基线高度偏差
|
≤3
|
≤5
|
|
面板外倾斜度
|
1:100
|
1:50
|
|
长和宽
|
±4
|
±6
|
|
垫片
|
固定垫片焊接前接触间隙
|
≤0.10
|
|
0.10 mm塞尺允许插入 深度不大于10 mm
|
支承垫片
|
接触比
|
≥70%
|
≥60%
|
着色均匀
|
色油点(25×25)
|
≥3点
|
|
间隙
|
≤0.05
|
0.05 mm塞尺允许插入
深度不大于10 mm
|
楔形垫片
|
接触比
|
≥70%
|
≥60%
|
|
色油点(25×25)
|
≥3点
|
|
间隙
|
≤0.05
|
0.05 mm塞尺允许插入 深度不大于10 mm
|
GB/T 34000—2016
表89 (续)
单位为毫米
垫片
|
楔形垫片间接触面斜度
|
≤1:100
|
≤1:50
|
|
垫片厚度
|
铸铁
|
≥25
|
|
垫片组成数不超过两块
|
钢质
|
≥15
|
环氧树脂
|
≥20
|
按产品说明书确定
|
安装
|
紧固后螺栓头与基座及螺母与机座底板间隙
|
<0.05
|
|
|
曲轴臂距差
|
s/10000
|
|
a) 按产品说明书；
b) s为活塞行程
|
5.3.3 辅机
5.3.3.1 分 级
辅机按其复杂程度和重要性分为一级、二级和三级，各级所含内容如下：
a) 一级：柴油发电机组、汽轮发电机组、汽轮辅机组、推进用齿轮箱；
b)
二级：淡水泵、淡水冷却泵、舱底水泵、主机海水冷却泵、消防泵、燃油驳运泵、压载泵、舱底水
总用泵、应急柴油发电机、空压机、货油泵、分油机、液压泵等带电动机泵组，再液化装置；
c) 三级：未列入一级、二级的其他辅机。
对于带公共底座的辅机宜降一级，例如空压机、泵组、船舶压载水处理装置等。
5.3.3.2 安装要求
辅机安装及紧固件制作要求按表90。
表90 辅机安装及紧固件制作 单位为毫米
安装
|
基座面板的平面度
|
≤2
|
≤5
|
|
垫片与基座间间隙
|
一级
|
≤0.05
|
|
0.05 mm塞尺允许插
入深度不大于10 mm
|
二级
|
≤0.08
|
≤0.12
|
|
三级
|
|
垫片间接触面积
|
一级
|
≥60%
|
≥50%
|
二级
|
≥50%
|
≥40%
|
三级
|
|
垫块平面外倾斜度
|
1:100
|
1:50
|
环氧垫片按产品说
明书
|
垫块厚度
|
铸铁
|
≥15
|
|
钢质
|
≥12
|
环氧垫片
|
≥20
|
GB/T 34000—2016
表90 (续) 单位为毫米
校中
|
刚性
连接
|
功率P≤37 kW
|
偏移
|
≤0.05
|
≤0.07
|
Dg为法兰直径
|
曲折
|
≤0.10×D₉/1000
|
≤0.12×Ds/1000
|
功率P>37 kW
|
偏移
|
≤0.08
|
≤0.10
|
曲折
|
≤0.16×Dg/1000
|
≤0.20×Dig/1000
|
弹性
连接
|
偏移
|
≤0.10
|
≤0.12
|
曲折
|
≤0.30×D。/1000
|
≤0.32×Dg/1000
|
柴油 发电
机组
|
曲轴臂距差
|
冷态
|
|
按产品说明书
|
5.3.4 管系加工与安装
5.3.4.1 管子加工要求按表91。
表91 管子加工 单位为毫米
直管偏差
La——直管长度
|
△L34
|
±6
|
|
|
弯管偏差
 Ts
0.
Ls——第一段弯管长度；
L;——第二段弯管长度；
0。 ——弯管角度 |
△L35
|
|
△L3
|
△0,
|
±1.0°
|
|
双向弯管偏差
 L₃9
n
60
L37
Ls? —双向弯管总长度；
L38 —双向弯管开档间距；
Ls₉ —— 双向弯管起始段长度；
91o、θu——双向弯管角度
|
△L37
|
±3
|
±6
|
△L38
|
△L3
|
8o-0n
|
±1°
|
±2°
|
GB/T 34000—2016
表91 ( 续 )
单位为毫米
立体形弯管偏差
 62
L₄0 — 弯管高度；
|
 92
142
|
△L₁o
|
±3
|
±6
|
|
△Lu
|
△L42
|
△01₂
|
±0.5°
|
±1.0°
|
La、L42—弯管直管段长度；
02 —弯管角度 |
分支管偏差
 6.3
L₄4
L₄3
L43—— 母管长度；
L4——分支管距母管端长度；
L45—— 分支管长度；
93——分支管与母管角度
|
△Li3
|
±3
|
±6
|
|
△Lu
|
△L₄5
|
△01₃
|
±0.5°
|
±1.0°
|
贯通偏差
 64
147
L₄6
L₆— — 贯通直管长度；
La7——贯通直管端法兰距复板长度；
0——贯通直管与复板角度
|
△L₈
|
±3
|
±6
|
|
△Lu7
|
△θ
|
±0.5°
|
±1.0°
|
法兰与管子的偏角0s
|
DN<150
|
30'
|
|
DN为管子公称
尺寸
|
DN≥150
|
20'
|
法兰面的变形△S2
|
DN<200
|
≤0.5
|
<1.0
|
DN≥
200～450
|
≤1.0
|
<2.0
|
DN>450
|
≤1.5
|
<2.5
|
GB/T 34000—2016
表91 ( 续 ) 单位为毫米
管子的挠曲d。
L48——直管长度
|
DN≥40
|
≤1.5Ls/1000
|
|
DN为管子公称
尺寸
|
5.3.4.2 管子连接要求按表92。
表 9 2 管子连接 单位为毫米
钢管与法兰搭焊
 ¥
a3—— 管子与法兰内孔间隙；
b2—管子与法兰端面焊接间距；
ci—法兰螺栓孔错位
|
bi2
|
K～K+1
|
|
a) K为焊脚尺 寸 ；
b) 管子与法兰 内孔间隙以 管子最大外 径公差为标 准 ；
c)管子与套管、 法兰等的焊 脚高度按角 焊缝公差要
求
|
α34
|
≤3.0
|
C4
|
≤1.0
|
钢管对接坡口
 06
b14
|
tzr≤3
|
bia或b
或bis
|
1.0～1.5
|
≤3.0
|
| 3<t₂ ≤6 |
1.5～2.0
|
08或01
|
>30°
|
≤40°
|
tzr>6
|
bia或bu
或bis
|
2.0～3.0
|
≤4.0
|
bi₃ 、b、bis- — 两管子间距；
016、0 ——管子焊接坡口角度；
|
或θ17
|
≥50°
|
≤60°
|
t2z
|
—管壁厚度
 L9
dio=128-129
|
当管壁
不等厚时
|
Lg
|
(3～4)do
|
按相应船舶 检验机构规
范要求
|
表92 ( 续 )
GB/T 34000—2016
单位为毫米
套管
 J
b₁6
a3——插入管与套管间隙；
b6——插入套管长度；
Cs— 套管内径；
tso- 管壁厚度
|
α35
|
≤1.5
|
≤2.0
|
a) K为焊脚尺寸；
b) 管子与法兰内 孔间隙以管子 最大外径公差 为标准 ；
c)管子与套管、法 兰等的焊脚高 度按角焊缝公
差要求
|
bi₆
|
≥15
|
|
Cs≥50
|
内角焊缝
焊接
|
|
C₅ <50
|
内角焊缝
不焊接
|
|
支管
 131
618
a36—支管与母管间隙；
9is——支管坡口与母管角度；
tai—管壁厚度
|
tsi≤4
|
a36
|
1.0～2.0
|
≤3.0
|
|
ta>4
|
α36
|
2.0～3.0
|
≤4.0
|
0is
|
>45°
|
≤50°
|
法兰铜焊
a3—— 管子与法兰内孔间隙；
t3z——管壁厚度
|
α37
|
≤0.2
|
|
|
法兰钎焊
 hz
a38——管子与法兰内孔间隙；
bu—— 管子与法兰端面间距；
ta3—管壁厚度
|
α38
|
≤0.2
|
|
|
GB/T 34000—2016
表 9 2 ( 续 ) 单位为毫米
套管钎焊
|
 引 Lso
bs
|
a 39
|
≤0.2
|
|
|
bis
|
≤1.0
|
a39——插入管与套管间隙；
bi₈— — 两插入管间隙；
Lso——插入套管长度；
t3—管壁厚度
|
Lso
|
≥5tis
|
支管钎焊
 135
9
a₄o — — 支管与母管间隙；
010——支管坡口与母管角度；
tss——管壁厚度
|
ta≤3
|
a40
|
≤1.0
|
≤2.0
|
|
3<tss<6
|
≤1.5
|
≤3.0
|
θ19
|
>45°
|
≤60°
|
5.3.4.3 管子弯曲要求按表93。
表 9 3 管子弯曲 单位为毫米
管子圆度
E=[(Dmx-Dmi)/D…]×100
式 中 ：
E — 管子圆度的数值，单位
为百分比(%);
Dmax—— 弯曲处截面最大外径
的 数 值 ；
Dmin — 弯曲处截面最小外径
的 数 值 ；
D。 — 管子实际外径的数值
|
钢管、
铜管
|
R₂ ≤2 DN
|
冷弯
|
|
|
a) R₂为弯曲半 径 ；
b) DN为管子公 称尺寸
|
热弯
|
10
|
| 2 DN<R₂ ≤3DN |
冷弯
|
热弯
|
8
|
| 3 DN<R₂ ≤4 DN |
冷弯
|
10
|
热弯
|
8
|
R₂ >4 DN
|
冷弯
|
10
|
热弯
|
5
|
铝黄
铜管
|
R₂ ≤2 DN
|
冷弯
|
15
|
| 2 DN<R₂ ≤3 DN |
10
|
| 3 DN<R₂ ≤4 DN |
R₂ >4 DN
|
8
|
表93 (续)
GB/T 34000—2016
单位为毫米
壁厚减薄率
F=[(ta-t)/t。]×100
式 中 ：
F — 壁厚减薄率的数值，单位
为百分比(%);
t。 ——原管壁厚的数值，单位为
毫米(mm);
t — 弯曲处的最小壁厚的数
值，单位为毫米(mm)
|
钢管
|
R₂ ≤2 DN
|
冷弯
|
|
|
a) R₂为弯曲半 径 ；
b) DN为管子公 称尺寸
|
热弯
|
20
|
| 2 DN<R₂ ≤3 DN |
冷弯
|
25
|
热弯
|
13
|
| 3 DN<R₂ ≤4 DN |
冷弯
|
20
|
热弯
|
12
|
R₂ >4 DN
|
冷弯
|
15
|
热弯
|
12
|
铜管
|
R₂ ≤2DN
|
冷弯
|
——
|
热弯
|
20
|
| 2 DN<R₂ ≤3 DN |
冷弯
|
30
|
热弯
|
15
|
| 3 DN<R₂ ≤4 DN |
冷弯
|
25
|
热弯
|
10
|
R₂ >4 DN
|
冷弯
|
20
|
热弯
|
10
|
铝黄
铜管
|
R₂ ≤2 DN
|
冷弯
|
25
|
| 2 DN<R₂ ≤3DN |
| 3 DN<R₂ ≤4 DN |
20
|
R₂ >4 DN
|
15
|
管子皱折hu
h₁— — 皱折高度
|
 |
≤D、×2%
|
|
Dw为管子外径的
数值
|
5.3.4.4 管子安装要求按表94。
GB/T 34000—2016
表94 管子安装 单位为毫米
开孔
|
上甲板、外板及
水密隔舱
|
粗糙度
|
0.4
|
0.8
|
D20为开孔
直径
|
尺寸偏差
|
≤D20/100
|
≤D20/50
|
其他
|
粗糙度
|
0.8
|
1.5
|
尺寸偏差
|
≤3
|
≤5
|
套筒式贯通间隙
c6-——套筒式贯通间隙
|
≤2
|
≤3
|
|
挠性套管连接管子对中
|
管子中心偏移
bis
|
<3
|
<5
|
|
管子末端间距
Lst
|
<10
|
|
管夹
|
 |
U形管夹或扁钢管夹
与管子间的间隙
C7
|
0～3
|
紧固
|
 |
紧固后螺栓螺纹
伸出部分长度
Ls2
|
1～3倍的
螺距
|
螺栓直径
的1/2
|
|
管子间距和管附件
 7
20
防擦条
|
两根相邻的并行管或交 叉管(包括附件)的间
距es
|
>20
|
>10
|
|
管子绝缘的外缘与相邻 的管子、管子附件的间
距es
|
并排相邻阀件手轮之间
的间距er
|
≥30
|
|
管子防擦条与支架安装
偏移b₂0
|
≤Ls3/3
|
GB/T 34000—2016
表94 (续)
单位为毫米
盖形管夹及支架螺孔间距
Ls4——盖形管夹螺栓孔的间距
|
盖形管夹及支架
螺栓孔的间距偏差
△L5
|
0～2
|
|
|
5.3.4.5 管子延伸杆安装要求按表95。
表95 管子延伸杆安装要求 单位为毫米
 |
延伸杆(操纵杆)与
轴承间隙cs
|
25<D2i≤35
|
0.5～1.5
|
|
D2为延伸杆直径
|
D2i>35
|
0.5～2.0
|
延伸杆同轴度(每5m)
|
≤10
|
延伸杆与阀杆轴线偏差
|
甲板支承的安装角度
|
≤1°
|
5.3.5 投油清洁度
投油清洁度要求按表96。
表96 投油清洁度要求
投 油 清 洁 度
|
主机滑油系统
|
20/19/16
|
|
使用时参考制造厂
推荐值
|
艉管滑油系统
|
19/18/15
|
|
电喷系统
|
18/17/14
|
|
锚绞机液压系统
|
高压系统
|
19/18/15
|
|
低压系统
|
20/19/16
|
|
舵机液压系统、舱口盖、艉门液压系统等
|
19/18/15
|
|
投油清洁度等级代码按照GB/T 14039规定。
|
5.4 电装
5.4.1 电缆敷设
电缆敷设要求按表97。
GB/T 34000—2016
表97 电缆敷设要求 单位为毫米
层数
|
一般两层(两层及以上
时厚度不大于80 mm)
|
|
|
宽度
|
≤200
|
距热源
|
交叉时不小于80 mm,
平行时不小于100 mm
|
若采用有效措
施不受限制
|
距潮湿舱壁
|
≥20
|
|
距耐火舱壁、甲板
|
离隔热层
|
距双层底及滑油、燃油舱柜
|
≥50
|
|
电缆框(筒)距离舱壁、甲板
|
≥30
|
本安电缆与其他电缆间距
|
≥50
|
当不同电压的高压电缆安装在
同一电缆托架上时，按照较高电
压等级来确定电缆间的间隙值
|
额定电压(kV)
|
|
3(3.3)
|
≥55
|
6(6.6)
|
≥90
|
10(11)
|
≥120
|
15
|
≥150
|
组装支架间距
|
弯曲处
|
≤250
|
直道处
|
≤300
|
经管子和管道中安装的穿管系数
|
≤40%
|
低压电缆最
小弯曲内半径
|
低压电缆结构
|
|
|
绝缘
|
外保护层
|
热塑性或
热固性材料
(铜导体为圆形)
|
非铠装和非编织
|
4D22
|
D22≤25
|
6D₂2
|
D22>25
|
金属编制屏蔽或铠装
|
6D2
|
|
金属线铠装、金属条
铠装或金属护套
|
6Dzz
|
合成聚酯/金属薄片
带屏蔽或组合屏蔽
|
8D22
|
热塑性或热固性材料
(铜导体为特定形状)
|
任何
|
8D2
|
矿物
|
硬金属护套
|
6D22
|
中压电缆最
小弯曲内半径
|
单芯电缆
|
12D22
|
 |
必要时根据电缆
生产厂的技术
要求执行
|
三芯电缆
|
9D2
|
进设备的线
芯长度
|
照明灯具
|
≥150
|
|
开关、插座、接线盒、警铃等
|
120
|
注 ：D2为电缆外径。
|
5.4.2 电气设备安装
5.4.2.1 居住区内的电气设备安装高度要求按表98。
表98 居住区内的电气设备安装高度
GB/T 34000—2016
单位为毫米
室内及走道暗式开关中心距离地面
|
1300～1600
|
|
|
室内及内走道防水开关中心距离地面
|
防水插座、开关插座中心距离地面
|
台灯、电话、收音机、电视插座中心距桌面
|
150
|
|
|
壁扇插座中心距离地面
|
1800
|
|
|
落地暗式插座中心距离地面
|
300
|
高低压插座中心距离地面
|
1400
|
床头灯中心距床铺板
|
离床头300 mm～400 mm的侧壁
|
750
|
顶头中间
|
壁灯
|
下沿距地面
|
1700
|
|
|
上沿距室顶
|
200
|
镜灯距镜子上方
|
20～100
|
壁扇中心距离地面
|
1800
|
顶扇最低点距离地面
|
1900
|
火警按扭盒中心距离地面
|
1400
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壁式电话中心距离地面
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扬声器(带电位器)、警钟中心距离地面
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1800
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5.4.2.2 居住区外的电气设备安装高度要求按表99。
表99 居住区外的电气设备安装高度
单位为毫米
配电箱、起动器及控制箱上沿距离地面
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1800～2000
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按钮盒中心距离地面
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1300～1600
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应急按钮盒中心距离地面
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壁式电话中心距离地面
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开关、开关插座
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中心距离地面
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当上下安装时，两者净间距
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250
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广播、警铃、组合灯光信号柱中心距离地面
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2300～2500
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照明灯下沿距离地面
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2200～2600
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GB/T 34000—2016
5.5 涂装
5.5.1 钢材表面预处理
5.5.1.1 钢材表面处理要求按表100。
表100 钢材表面处理要求
抛丸或
喷丸处理
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钢板厚度t≥6 mm
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清洁度
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Sa2%级
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粗糙度
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中级
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型钢厚度tx≥4 mm
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清洁度
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Sa2%级
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粗糙度
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中级
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5.5.1.2 车间底漆涂装要求按表101。
表101 车间底漆涂装要求 单位为微米
涂料种类
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船舶检验机构认可
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膜厚
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15～25
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13～40
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5.5.2 二次除锈
二次除锈清洁度要求按表102。
表102 二次除锈清洁度要求
处理部位
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处理方式
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车间底漆受损伤部位，例如：焊缝区、火工
区、自然锈蚀区
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喷射处理
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Sa2或Sa2%级
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动力工具处理
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St2或St3级
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车间底漆完好表面
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喷射处理、
动力工具处理
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除去粉化层、
浮锈、油脂污物
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5.5.3 表面清理
涂装前钢材表面清理要求按表103。
GB/T 34000—2016
表103 涂装前钢材表面清理要求
水分
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肉眼看不见痕迹
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盐分
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非特定处所
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肉眼看不见痕迹
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特定处所
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压载舱、油舱
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NaCl含量≤50 mg/m²
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空舱
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一次表面处理
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NaCl含量不大于50 mg/m²
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不强制执行
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盐分
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特定处所
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空舱
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二次表面处理
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NaCl含量不大于100 mg/m²
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不强制执行
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油脂
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肉眼看不见痕迹
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灰尘
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非特定处所
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无
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允许痕迹存在
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特定处所
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压载舱、油舱
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颗粒大小为"3""4"或"5"的灰尘分布量为
1 级 ；
若不用放大镜，在待涂表面可见的更小颗粒的
灰尘应去除
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空舱
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颗粒大小为“3""4”或“5”的灰尘分布量为2级
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不强制执行
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锌盐
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无
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允许轻微
痕迹存在
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气割电焊烟尘
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无
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允许轻微
痕迹存在
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粉笔记号
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无
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允许轻微
痕迹存在
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标记漆
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无
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允许轻微
痕迹存在
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注：特定处所为不小于500总吨国际航行船舶的专用海水压载舱、船长不小于150m的散货船双舷侧处所、散货
船和油船的空舱和原油船货油舱。
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5.5.4 涂层外观质量
涂层外观质量要求按表104。
表104 涂层外观质量要求
装饰要求高的表面(上层建 筑外表面、驾驶室、居住舱
室、舱室内通道的外露表面)
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缺陷
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漏涂、气孔、裂纹、干喷雾颗粒
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无
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流挂、刷痕、起皱
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不明显
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少量
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颜色
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与规定无明显差异
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一般装饰要求的表面(船体 外板、露天甲板、机舱、储
舱 )
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缺陷
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漏涂、气孔、裂纹
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无
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流挂、起皱
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不明显
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少量
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颜色
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与规定无明显差异
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无装饰要求的表面(例如货
舱、液舱、空舱、隔离舱等)
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缺陷
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漏涂、气孔、裂纹
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无
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流挂、起皱
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少量
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不严重
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GB/T 34000—2016
5.5.5 涂层厚度
涂层的规定厚度按涂装说明书要求，涂层厚度要求按表105。
表105 涂层厚度要求
非特定处所
涂层厚度分布
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85%以上测点的厚度
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达到规定厚度
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其余测点的厚度
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达到规定厚度的85%
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特定处所和成 品油船货油舱
涂层厚度分布
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90%以上测点的厚度
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达到规定厚度
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适用于环氧类油漆，特殊类型
按油漆厂商的规格书要求
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其余测点的厚度
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达到规定厚度的90%
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GB/T 34000—2016
延伸阅读
更多内容 可以 GB-T 34000-2016 中国造船质量标准. 进一步学习
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